자동 냉장 보관은 주로 완전 자동 저장 컴퓨터로 제어하면서 단층 냉장창고의 조립식 조립식 단열 유지 구조를 사용하고 상품의 팔레트를 보관하기 위한 경강으로 만든 다층 높은 랙과 팔레트에 실린 상품을 사용합니다. 스태커 크레인에 의존한 다음 전자 컴퓨터의 지시에 따라 자동화된 냉장 창고에서 자유롭고 질서 있는 셔틀을 보낸 다음 지정된 구획에서 팔레트로 상품을 제거하거나 넣고 평면 컨베이어 벨트를 사용합니다. 창고 안팎으로 상품의 자동 운영. 밀집형 지능형 콜드체인 보관소에는 보관실 상부 공간에 저온 공기층을 형성하는 장치인 에어쿨러(Air Cooler)가 장착되어 있으며, 이는 보관실 내부 설정 온도를 유지하기 위해 대류에 의해 냉각됩니다. 사람이 관여할 필요가 없습니다.
자동화된 저온 저장 시스템 구조
전체 자동 냉장 창고 시스템은 입고 구역, 저온 보관 구역, 선적 구역, 두 개의 완충 구역, 적재 구역 및 모니터링 구역으로 나눌 수 있습니다.
1 수신 영역
들어오는 상품의 분류 및 분류를 담당합니다. 프로세스 흐름은 다음과 같습니다. 팔레타이징 - 스트래핑 - 정보 입력 - 팔레트 보관 - 트롤리를 완충 구역으로 운반합니다.
(1) 팔레타이징: 상품을 팔레트에 넣고 RF 핸드헬드 터미널을 통해 시스템에 상품 정보를 입력하고 팔레트에 묶습니다.
(2) 적재된 자재를 창고 컨베이어에 넣습니다. 자동화 창고 지게차로 확인 버튼을 누르고 바코드 리더를 고정하여 팔레트 정보를 읽습니다.
(3) 창고 입구 아래의 LED 전광판에는 자재의 이름, 사양, 수량 및 배치 번호가 표시됩니다.
(4) 시스템은 창고에 있는 팔레트 상품의 모양과 무게를 자동으로 감지하고 적격 상품 통과 및 비적격 상품은 재구성에서 나갑니다.
(5) 형상검사를 통과한 물품은 체인컨베이어, RGV트롤리, 스태커크레인을 거쳐 자동창고의 지정된 위치에 투입된다.
(6) 컴퓨터는 나중에 처리를 수행합니다.
(7) 입고 작업이 완료되었습니다.
2 버퍼 구역
인출 라인 영역과 저온 저장 영역 사이의 연결을 담당합니다. 수동 조작 없이 저온에서 격리된 영역입니다. 완충 구역의 양쪽 끝은 자동 슬라이딩 냉장 보관 도어입니다. 상품이 보관 영역에 들어오고 나갈 때 두 개의 문 중 하나가 항상 닫혀 내부 열원이 자동 콜드 체인 스토리지로 침입하는 것을 효과적으로 방지하여 냉장 보관 이동 중 열 부하와 온도 변동을 줄입니다.
3 저온 저장 영역
급속 냉동 제품의 저온 보관을 담당하며 보관 및 액세스 작업은 컴퓨터로 제어됩니다. 비인력 작업 영역입니다. 상품이 보관 영역에 들어간 후 컴퓨터 설정에 따라 컨베이어는 상품을 지정된 랙의 레인 스태커로 운반한 다음 스태커를 지정된 보관 위치에 놓습니다. 그림과 같이 높이 7m의 레인이 20개 있으며, 구역 내 각 레인에는 스태커 크레인이 설치되어 있어 선반 위에서 물품의 인바운드 및 아웃바운드 작업을 수행할 수 있습니다. 랙은 14행 28열 9레벨의 이중 배치 빔 조합 랙으로 총 7056개입니다. 주로 냉동 제품의 저장, 서쪽 저장 및 동쪽 저장에 사용되어 운영 효율성을 높이고 운영 비용을 줄입니다. 저장 영역의 작동 온도는 -20℃입니다. 저온 요구 사항을 충족하기 위해 냉각 팬이 저장소의 한쪽 끝에 설치됩니다.
4 배송지역
제품의 배송 및 적재를 담당합니다.
(1) 창고 관리 시스템은 배송 주문을 접수합니다. ERP 시스템, 또는 운영자가 창고 컴퓨터 상단에 직접 배송 주문을 입력합니다.
(2) 컴퓨터는 자동으로 배송 작업을 생성하고 특정 우선 순위 원칙에 따라 작업을 위해 대기열에 넣습니다.
(3) 컴퓨터는 각 해당 영역 및 장비에 명령을 보냅니다.
(4) 컴퓨터 지정 배출 위치(WMS 명령에 따른 자동 배출 작동)에 따라 지정된 보관 장소의 재료가 자동 창고의 빈 끝 위 컨베이어로 보내진 후 해당 물품으로 배송됩니다. RGV 트롤리로 창고의 포트 또는 전체 팔레트를 따기.
(5) 출구 아래 해당 LED 전자 디스플레이에 창고 자재의 이름, 사양, 수량 및 주문 번호가 표시됩니다.
(6) 운영자는 주문에 따라 상품을 대기 장소로 보냅니다.
(7) 퇴장 명령에 따라 운영자는 수동 또는 지게차로 작업하여 물품을 임시 보관 장소로 보낼 수 있습니다.
(8) 초과계정 처리를 위한 컴퓨터
5 적재 구역
로딩 격리 도어 근처 영역. 이 구역은 주로 아웃바운드 작업(트럭 사용) 동안 물품의 보관, 분류 및 유통에 사용됩니다.
6 자동화된 창고 모니터링 영역
기계실. 감시실의 전산단말기는 출구 옆에 설치되어 전산운영 및 장비감시용으로 사용된다. 주로 전체 창고 영역의 모니터링 및 관리에 사용됩니다.
고밀도 지능형 자동 냉장 보관 이점
1. 냉장 보관 및 스태킹에서 상품의 적재 및 하역은 모두 완전 자동화되고 지능적이며 인력 작업이 없어 인적 자원을 절약할 수 있습니다.
2. 자동화된 냉장 창고를 사용하면 상품의 적재 및 하역 및 적재가 더 빨라지고 처리량이 더 커집니다.
3. 냉장 보관은 컴퓨터로 관리되며 재고 상품의 이름, 수량, 위치 및 온도 이력을 언제든지 제공하고 보관 비용을 자동으로 정산하여 관리 효율성을 높이고 직원 노동력을 크게 줄일 수 있습니다.
4. 자동 냉장 창고의 사용뿐만 아니라 상품이 "선입선출” 관리 원칙으로 상품 보관 품질을 크게 향상시킵니다.
6. 자동냉동창고 내외부는 무인출입에 속하며, 개폐도어는 30개로 설정되어 있어 기존의 자동냉동창고보다 도어의 크기가 훨씬 작아 개폐도어가 작동 시간이 약 XNUMX%로 단축되어 냉장 보관 온도의 안정성을 보장할 뿐만 아니라 상품의 품질을 보호합니다.
7. 자동화창고의 자동냉동창고는 일반적으로 0개 이상의 온도구간을 가지게 되며, 화물구역의 온도는 일반적으로 7~+0℃로 제어되며, 추가로 완충실도 포함하게 되며, 여기에는 분할도 포함될 수 있습니다. 독립감온실 등의 온도대에 보관하며, 보관장소의 온도는 일반적으로 40~-XNUMX℃입니다.
Mracking 자동화 냉장 보관은 주로 다음과 같은 측면에서 다른 제조업체의 냉장 보관보다 낫습니다.
01. 안전성 강화
마킹 저온 저장 냉동 시스템은 냉동 기술의 국제 표준에 따라 설계되었으며 냉동 시스템의 안전한 작동은 컴퓨터 모니터링 작업의 전체 범위를 설정하고 작동 상태와 같은 시스템 작동의 주요 매개 변수를 모니터링할 수 있습니다. 운영장비, 고정용기 액면위치, 자동냉동창고 온도 등 시스템 이상시 시스템이 자동으로 처리하여 즉시 경보를 발령할 수 있다.
02. 누수 모니터링 설정
이 시스템 장치는 냉동 시스템의 자동 제어 밸브와 연결된 다수의 암모니아 누출 전자 경보 미터와 함께 설치되며 경보 미터가 암모니아 누출을 감지하면 해당 전기 제어 밸브가 즉시 처리되므로 넓은 면적의 누출이 발생했을 뿐만 아니라 즉시 경보를 발령하여 장비 관리 담당자에게 알리고 처리하도록 했습니다.
03. 암모니아 충전량이 적다.
이 시스템 장치는 주로 에너지 절약형 4.6차 스로틀링, 중력 공급 시스템에 사용되며 정확한 계산 최적화를 위한 냉동 시스템 설계 경험에 따르면 시스템에 충전되는 암모니아의 양은 10톤에 불과합니다. 위험한 화학물질 및 기타 주요 위험원의 수보다 낮은 XNUMX톤.
04. 고급 용융 공정
대부분의 가정용 고온 암모니아 용해 시스템의 용해 시간은 50분 이상이며 깨끗하게 녹이는 데 18시간 이상이 소요될 수 있습니다. Mracking이 설정한 시스템은 전자동 고온 암모니아 용융 공정을 채택하고 냉각기 용융 시간은 XNUMX분에 불과하며 용융은 매우 깨끗합니다.
05. 고도의 자동화
Mracking 저온 저장 시스템은 완전 자동 작동이며 자동화 정도는 상대적으로 높으며 정상적인 작업이 수동으로 작동될 필요가 없습니다. 수동 작동이 필요한 경우 시스템 작동에 지시만 내리면 시스템이 자동으로 지시 내용을 구현하므로 수동 작동 오류로 인한 안전 위험이 제거됩니다. 동시에, 이 시스템은 또한 냉각 요구에 따라 냉각 용량을 자동으로 조정할 수 있는 XNUMX개의 평행 나사 냉각 장치를 채택합니다.
Mracking Dense 지능형 자동 콜드 스토리지의 원활한 운영 프로세스는 다음과 같습니다.
1 인바운드
고객과 화물 정보를 확립하는 다른 고객에 따르면, 각 고객은 WMS 시스템 독립적인 파일 정보가 있습니다. 시스템 관리 직원은 고객의 배송 주문에 따라 상품명, 배치 번호, 수량, 사양 및 기타 정보에 따라 WMS 시스템에 상품 입력 시트를 설정합니다. 이 때 이 시트의 관련 정보는 자동으로 생성됩니다. 컴퓨터에 입력되고, 스토커는 고객의 배송 주문에 따라 컴퓨터에서 새 시트의 정보를 확인하고 실제 상품에 따라 파렛트 번호를 스캔하고 지게차는 스캔한 파렛트를 컨베이어에 올려 운반합니다. 보관 작업이 자동으로 종료되고 보관이 완료되면 스태커 크레인이 시스템 명령에 따라 팔레트를 보관 공간으로 보냅니다. 보관이 완료되면 화물 위치 정보, 파렛트 번호 정보, 화물 정보가 재고 정보로 바인딩되고 시스템에서 작업 문서를 발행합니다.
2 저장소
보관을 위해 선택된 상품의 특성에 따라 파티션에 따라 다른 상품이 보관됩니다. 들어오는 상품은 따로 보관할 수 있으며 다양한 상품의 특성과 고객의 요구에 따라 WMS 시스템은 상품의 보관 상태를 적격, 검사 보류, 부적격 등으로 분류합니다. 재고 상품도 조회할 수 있습니다. 제품 사양, 배치, 공급업체 등과 관련된 정보를 통해 온라인으로 보관된 상품을 모니터링하는 전체 프로세스를 달성할 수 있습니다.
3 피킹
시스템 관리 직원은 고객의 주문에 따라 상품 출고 순서를 설정하고 고객의 개별 요구 사항에 따라 시스템에 설정하며 시스템은 상품 배치에 대해 선입 선출 또는 선택적 출고를 수행합니다.
4 아웃바운드 스토리지
문서 피킹이 완료되면 시스템 관리 직원이 출고를 클릭하고, 이때 스태커는 문서 정보에 따라 자동으로 상품의 창고 위치를 찾아 출고하고, 스토커는 선적 항구 표시에 따라 선적 작업을 수행하고 작업이 완료되면 시스템에서 작업 문서를 발행합니다.
