드라이브인 랙 팔레트 유닛에 상품을 보관하기 위해 지게차가 랙 안팎으로 움직이는 조립된 랙입니다. 관통 형 랙이라고도하는 드라이브 인 랙은 주로 업라이트, 크로스 브레이스, 대각선 브레이스, 홀수 브래킷, 짝수 브래킷, 브래킷 빔, 상단 빔, 상단 크로스 빔, 접지 레일로 구성됩니다. 동시에 다도어와 파렛트 일체형 상품을 격자형 직립모서리연속방식으로 연결하여 깊이방향으로 캔틸레버빔에 하나씩 수납하는 랙구조이기도 하다. 이러한 종류의 스토리지 랙 구조는 지게차 작업 채널과 상품 보관 공간을 공유할 수 있어 창고 공간과 부지 면적의 활용률을 크게 향상시킵니다. 운영 채널의 상품은 음료, 유제품, 담배, 저온 냉장 보관, 가전 제품의 표준 사양, 화학, 의류 및 기타 산업과 같은 동일한 고객의 상품 매장으로 함께 흐릅니다. 통계에 따르면 드라이브인 랙은 최대 저장 밀도를 달성할 수 있으며 유효 공간 활용률은 최대 90%까지 증가할 수 있으며 부지 활용률은 60% 이상에 도달할 수 있습니다!
동시에, 드라이브 인 래킹 시스템 설계 랙의 품질을 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 또한 랙의 재료, 생산 공정, 생산 장비, 비품 및 정전기 분무는 랙의 품질과 등급에 직접적인 영향을 미칩니다. 랙의 주요 구조는 다중 정적 불확정 공간 강철 구조입니다. 기존의 고전적인 기계적 방법이나 동적 방법으로 강도, 강성 및 안정성을 계산하는 것은 상당히 번거롭습니다. 단순화된 계산 모델을 국내외 표준 사양 및 테스트 데이터와 조합하여 사용할 수 있습니다. 해석을 수행하고 설계를 최적화합니다. 현재 대부분의 구조강도해석과 유한요소의 안정성해석은 보조설계 및 실규모 재하시험 검증에 이용되고 있다. 그리고 이제 광동 Mracking 스토리지 랙은 많은 국내 기업의 창고 랙 선택뿐만 아니라 많은 해외 기업에 수출되어 검증되었습니다!
드라이브인 랙 사용 시 주의사항:
1. 지게차 장비 요건: 드라이브인 랙은 지게차 선택에 제한이 있습니다. 일반적으로 지게차의 폭은 작고 보행의 수직 안정성이 좋습니다.
2. 랙 깊이: 벽 영역의 랙 총 깊이는 7 팔레트 깊이 이내로 설계할 수 있으며, 중간 영역 양쪽에서 출입하는 랙의 총 깊이는 일반적으로 9 팔레트 깊이 이내입니다. 주로 지게차 접근의 효율성과 신뢰성을 향상시키는 데 사용됩니다. Mracking의 드라이브 인 랙 디자인의 주요 기능은 신품 및 구형 상품을보다 효율적으로 관리하는 것이며 소매점에서 상품의 느린 순환을 피하기 위해 소매점의 랙에 상품을 표시하는 데 도움이됩니다. 그리고 창고. 과도한 재고 과잉이 발생합니다. 대체로 통관 및 배송 할인은 재고를 줄이는 데 도움이 됩니다.
3. 드라이브 인 랙은 선입 선출에 대한 요구 사항이 높으며 동시에 소량 배치 및 다양한 상품에 적합하지 않습니다.
4. 단일 팔레트화물은 너무 크거나 무거워서는 안되며 무게는 일반적으로 1500KG 내에서 제어됩니다. 팔레트 스팬은 1.5M보다 크지 않아야 합니다.
5. 드라이브 인 랙 시스템의 안정성은 모든 유형의 랙 중에서 상대적으로 약합니다. 드라이브인 랙을 설계할 때 랙의 높이는 너무 높지 않아야 하며 일반적으로 10m 이내입니다. 또한 시스템을 추가해야 합니다. 당기는 장치;
드라이브인 랙의 올바른 사용:
1. 드라이브인 랙을 보다 잘 활용하기 위해서는 새로운 창고를 설계하거나 기존 창고를 개조할 때 창고에 적용되는 시스템 특성을 조사하고 연구가 필요하다는 점에 유의해야 합니다. 가장 작은 공간에서 저장 용량을 최대화하려면 합리적이고 경제적인 물류 솔루션을 선택해야 합니다.
2. 첫 번째 선택은 화물을 안전하게 지탱할 수 있도록 팔레트를 후면 랙에 배치하는 것입니다.
3. 드라이브 인 랙을 사용할 때 한쪽에서 로드 및 언로드해야 합니다. 이 화물 액세스 모드는 시간 효율성과 작업 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 동시에 랙의 최상층에서 하층까지의 상품 보관에주의하십시오.
4. 드라이브 인 랙은 고밀도 저장을 실현할 수 있는 지지 레일의 깊이 방향으로 팔레트 상품을 저장해야 하는 채널 분할이 없는 연속 일체형 랙입니다.
5. 드라이브 인 랙을 사용할 때 단일 하중이 너무 크거나 무겁지 않아야 하며 무게는 일반적으로 1500KG 내에서 제어되며 팔레트 스팬은 1.5m를 초과해서는 안 됩니다.
6. 드라이브 인 랙은 피킹 방향에 따라 단방향 및 양방향 배열로 나눌 수 있습니다. 단방향 랙의 전체 깊이는 6개의 팔레트 내에서 가장 잘 제어되고 양방향 랙의 전체 깊이는 12개의 팔레트 내에서 가장 잘 제어되어 지게차 접근의 효율성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다(이 유형의 랙 시스템에서 지게차는 "높이 들고 높이 치는" 작업 방법을 계속하려면 지게차가 흔들리고 랙에 부딪히기 쉽기 때문에 안정성이 충분한 지 고려하는 것이 매우 중요합니다.)
7. 대형 드라이브 인 랙의 경우 스토리지 시스템의 안정성이 약하고 랙이 너무 높지 않아야 하며 10m 이내로 제어되어야 합니다. 전체 랙킹 시스템의 안정성을 강화하기 위해 더 많은 사양 및 모델 선택 외에도 고정 장치를 추가해야 합니다.
8. 제품의 집약적 보관으로 인해 드라이브 인 랙은 매우 높은 안정성이 필요합니다. 이러한 이유로 많은 랙 액세서리. 일반적으로 랙 업라이트에 악세서리를 연결하면 브라켓에 물품을 안전하고 조밀하게 보관할 수 있습니다. 또한 공간활용을 극대화하기 위해 화물보관이 브라켓 로드빔을 초과하지 않도록 하고, 나아가 팔레트에 보관할 파렛트의 양쪽에 최소 5cm의 면적이 확보되어야 합니다. 브래킷 랙. 드라이브 인 랙의 액세서리는 다음과 같습니다. 브래킷과 랙 직립의 주요 연결 부품, 단면 및 양면으로 나뉩니다), 브래킷 빔(상품 보관을 위한 주요 지지 랙), 상단 빔( 랙 업라이트의 연결 및 고정 부분), 업라이트 프로텍터(랙 전면 프로텍터), 가드레일(지게차가 도로에 진입할 때 랙 프로텍터) 등
지게차 작업 주의 사항:
여기 마킹 창고 랙킹 시스템 서비스 제공자는 지게차 작업에 대한 주의 사항도 상기시켜야 합니다. 드라이브 인 랙의 특성상 지게차는 랙 레인에 진입해야 작동합니다. 지게차 운전자는 다음과 같이 상대적으로 높은 요구 사항이 있습니다.
1. 갠트리의 너비와 지게차 본체가 랙 레인에 안전하게 출입할 수 있는지 확인합니다.
2. 지게차가 랙킹 통로에 들어가기 전에 지게차가 랙킹 통로의 전면으로 이동하여 편차 및 랙에 부딪히는 것을 방지해야 합니다.
3. 브래킷 빔 위의 적절한 높이까지 포크를 올린 다음 랙 레인에 들어갑니다.
4. 지게차는 상품을 픽업하기 위해 랙 복도로 운전합니다.
5. 물건을 가져간 후 같은 높이를 유지하고 선반 복도를 나갑니다.
6. 랙 레인을 빠져나온 후 물품을 내린 후 턴오버를 진행합니다.
