창고에 물품을 효율적으로 보관하기 위해 다양한 유형의 창고 보관 솔루션이 사용됩니다. 창고 보관 솔루션 중, 팔레트 건 드리는 가장 인기가 있습니다. 오늘 우리는 드라이브 인 랙 디자인에 대한 자세한 고려 사항에 대해 논의할 것입니다.
팔레트 랙킹은 창고 보관 솔루션 엄청나게 저렴하기 때문입니다. 팔레트 랙의 가격을 중이층과 같은 다른 창고 보관 솔루션과 비교하면 가격의 엄청난 차이를 알 수 있습니다.
창고에서 사용되는 다양한 유형의 팔레트 랙킹 시스템이 있습니다. 창고에서 사용되는 가장 일반적인 팔레트 랙킹 시스템은 다음과 같습니다.
다양한 유형의 팔레트 랙킹 시스템 중에서 드라이브 인 팔레트 랙킹 시스템은 가장 많이 사용되는 팔레트 랙킹 시스템 중 하나입니다. 중국에서 미국에 이르기까지 드라이브 인 랙킹 시스템은 전 세계 창고에서 유명합니다.
Drive-in Pallet Racking 비용은 팔레트당 $65-$110입니다. 드라이브 인 팔레트 랙킹 시스템의 가격대도 많은 창고 소유자에게 적합합니다.
오늘 기사에서는 다음 사항에 대해 논의할 것입니다.
다음 그룹의 사용자는 이 문서를 특히 유용하게 사용할 수 있습니다.
- 드라이브 인 랙킹 시스템 설계에 대해 자세히 알고 싶은 창고 소유자.
- Drive-in Racking System의 장단점을 알고 싶은 창고 소유자 및 관리자.
- 전문 Drive-in Racking System 디자인 제조 회사를 찾고 있는 창고 관리자.
- 심도 있는 드라이브인 랙킹 시스템 설계를 연구하고자 하는 학계 및 연구원.
드라이브 인 랙킹이란 무엇입니까?
드라이브인 랙킹 시스템 설계를 알기 전에 드라이브인 랙킹의 정의를 알아야 합니다. 이제 이 섹션의 주제인 "드라이브 인 랙킹이란 무엇입니까?"로 넘어가겠습니다.
드라이브인 랙은 지게차가 선반을 드나드는 팔레트 보관에 사용되는 사전 조립된 랙입니다. Drive-in 랙킹 시스템은 프레임 세트와 수직 기둥을 연결하여 형성되는 내부 레인으로 구성됩니다.
이 작은 보관 시스템은 적재 레인만큼 많은 SKU를 허용합니다. 보관할 팔레트 수량에 따라 깊이와 높이가 결정됩니다.
드라이브 인 랙킹은 두 가지 유형으로 분류됩니다. 다음과 같습니다.
싱글 엔트리 드라이브 인 랙킹.
이 유형의 드라이브 인 랙킹은 한쪽에서만 지게차 접근이 가능합니다.
더블 엔트리 드라이브 인 랙킹.
랙의 양쪽에는 더블 엔트리 드라이브 인 랙킹에서 지게차 접근이 가능합니다. 이 드라이브 인 랙킹 시스템 설계를 통해 팔레트는 후면과 전면에서 랙에 들어갈 수 있습니다. 대형 빔이 구조물 중앙의 랙을 연결합니다.
Drive-In Pallet Racking System의 주요 구성 요소 및 액세서리.
다음은 랙 시스템 설계에서 드라이브의 기본 구성 요소 및 액세서리입니다.
- 종방향 상부 빔
상부 종방향 빔은 상부 영역의 프레임을 십자형으로 연결하여 구조물을 고정하는 갠트리를 만듭니다. 모든 컴팩트 랙킹 통로에는 빔이 설치되어 있어야 합니다.
- 수평 버팀대
수평 버팀대는 콤팩트한 구조를 강화하는 상단 장착 금속 부품입니다.
- Frame
프레임은 컴팩트 랙킹 드라이브의 기본 구성 요소입니다. 이 프레임은 두 개의 수직, 대각선, 바닥판 및 고정 요소로 구성됩니다.
- 프레임 및 수직 보호
프레임과 직립 보호 장치는 잠재적인 지게차 손상으로부터 설비를 보호합니다.
- 똑바로
아연 도금 직립은 프레임의 주요 구성 요소입니다. 고객은 드라이브 인 랙킹 시스템 설계 요구 사항을 충족하기 위해 직립 섹션과 길이 중에서 선택할 수 있습니다.
- 브라켓
각 레벨에서 지지 레일 또는 팔레트 빔을 지지하여 팔레트를 간접적으로 지지하는 금속 부품을 브래킷이라고 합니다.
- 용접 베이스플레이트
용접 베이스플레이트는 랙킹 시스템 설계에서 구동 시 가장 높은 하중과 높이를 갖는 프레임을 위해 특별히 설계되었습니다.
- 팔레트 빔 또는 지지 레일
이러한 수평 프로파일은 드라이브 인 팔레트 랙킹 시스템의 각 레벨에서 팔레트를 지원합니다. 그들은 금속으로 만들어지고 직립에 브래킷으로 수직으로 부착됩니다.
- 지게차 가이드 레일
이것은 통로 길이를 달리는 바닥 수준의 강철 레일입니다. 그 목적은 지게차가 구조물에 들어갈 때 안내하고 잠재적인 충격으로부터 보호하는 것입니다. 또한 드라이브 인 랙킹 시스템 설계에서 드라이브에서 지게차를 분리하는 데 도움이 됩니다.
- 팔레트 안내
본관 앞에 위치하고 있습니다 팔레트 랙킹 빔 또는 팔레트 지지 레일을 사용하여 단위 하중을 적재할 때 작업자를 지원합니다. 또한 잠재적 손상으로부터 구조를 보호합니다.
- 팔레트 백스톱
팔레트 백스톱은 팔레트가 통로 뒤쪽으로 떨어지는 것을 방지하는 것이 주요 기능인 예방 안전 백스톱입니다. 이는 드라이브 인 랙킹 시스템 설계의 부적절한 조작 때문입니다.
Drive-In Racking System의 장점.
드라이브 인 래킹 시스템에는 다음과 같은 장점이 있습니다.
- 이 시스템은 필요에 따라 쉽게 재배치, 수정 및 업그레이드할 수 있습니다.
- 드라이브 인 랙킹 시스템은 최소한의 유지 관리 및 조립이 필요합니다.
- 드라이브 인 랙킹 시스템 설계는 창고 면적을 최대화합니다. 통로가 적을수록 공간이 더 효율적으로 사용됩니다.
- 재고, 트래픽 및 서비스 흐름을 완벽하게 제어하여 명확하게 조직화된 물류 관리가 가능합니다.
- 드라이브 인 랙킹 시스템에서 강한 구조용 앵글 스틸로 만든 로드 레일.
- 공간을 절약하는 로우 프로파일 암. 기존 팔레트 랙킹 시스템에서 볼 수 있는 서비스 통로를 제거합니다.
- 드라이브 인 랙킹 시스템은 팔레트 및 지게차용으로 특별히 제작할 수 있습니다.
- 저렴한 스토리지 전략. 드라이브 인 랙킹 시스템 설계는 유지 보수 및 조립 비용이 낮기 때문에 가장 비용 효율적인 것 중 하나입니다.
- 구조는 쉽게 조립됩니다. 드라이브인 랙킹 시스템의 구조는 다른 스토리지 시스템과도 상호 교환이 가능합니다.
- 구조는 확장 또는 변경을 위해 쉽게 재구성되도록 설계되었습니다.
- 수납장 바닥과 높이가 높아졌습니다.
- Drive-in Racking System에는 다양한 안전 액세서리가 포함되어 있습니다.
- 최소한의 스톡 회전. 유사한 저회전 하중을 저장하는 데 이상적입니다.
드라이브 인 랙킹 시스템의 단점.
드라이브 인 랙킹 시스템은 완벽하지 않습니다. 드라이브 인 랙킹 시스템의 가장 일반적인 단점은 다음과 같습니다.
- 후입선출 재고 시스템은 드라이브인 랙에 보관되는 제품 유형을 제한합니다.
- 랙에 대한 지게차 손상은 드라이브 인 랙킹 시스템에 더 익숙합니다. 시스템 안팎으로 지게차 트래픽이 많기 때문입니다. 지게차 운전자는 과정을 수강하거나 최소한 새 시스템에 익숙해져야 합니다.
- 제대로 관리하지 않으면 물건을 잃어버리기 쉽습니다.
- 전면에 있지 않은 팔레트는 접근하기 어렵습니다.
드라이브 인 랙킹 시스템의 비용은 다양한 조건에서 신뢰할 수 있습니다. 비용은 주로
- 기재,
- 화물,
- 설치,
- 한 번에 설치된 파렛트 랙 수량,
- 프로젝트 관리 서비스.
또한 팔레트의 최대 적재량, 레인 수, 깊이 수준을 고려해야 할 수도 있습니다.
전반적으로 드라이브 인 랙킹 시스템은 유지 보수 및 조립 비용이 낮기 때문에 매우 비용 효율적이고 조립이 간단합니다. 뿐만 아니라 내구성이 뛰어난 재료와 고품질로 랙 유지 관리에 매우 실용적입니다.
신뢰할 수 있는 드라이브 인 랙킹 시스템 설계를 찾고 있다면 연락을 고려하십시오. 마킹. Mracking은 드라이브 인 랙킹을 포함한 다양한 유형의 팔레트 랙 전문 제조업체이자 인기 있는 제조업체입니다.
드라이브 인 랙 디자인에 대한 고려 사항.
우리는 드라이브 인 랙킹 시스템이 유사 제품을 대량으로 보관할 수 있는 매우 효율적이라는 것을 알고 있습니다. 최소한의 공간에서 최대의 보관이 가능하도록 재료를 서로 쌓을 수 있도록 설계되었습니다.
드라이브 인 랙킹 시스템의 디자인은 일반적으로 창고 레이아웃을 위해 제작되었습니다.
드라이브인 랙킹 설계 고려 사항 I: 창고의 높이와 크기.
창고의 크기는 보관된 물품의 종류와 개수에 따라 달라질 수 있습니다. 이 유형의 랙을 사용하는 창고의 정확한 높이와 크기는 시설의 보관 요구 사항을 기반으로 합니다.
팔레트에 제품을 보관하는 창고는 상자에 품목을 보관하는 창고보다 더 중요한 경우가 많습니다. 드라이브 인 랙킹 시스템 설계는 최소 높이가 10피트이고 최대 높이가 15 또는 20피트인 창고에서 일반적으로 사용됩니다.
드라이브 인 팔레트 랙은 일반적으로 폭이 4피트이고 깊이가 3~8피트로 설계됩니다. 이것은 팔레트의 무게를 기준으로 가정합니다. 드라이브인 시스템은 최대 10~12개의 팔레트 깊이와 6~7개의 적재된 팔레트 높이가 될 수 있습니다.
드라이브 인 랙킹 설계 고려 사항 II: 지게차 유형.
지게차는 창고 기계의 필수품입니다. 무거운 물건을 들어 올리고 쌓는 데 사용됩니다. 랙으로 직접 운전하면서 지게차 운전자는 화물을 내리기 위해 팔레트를 내리기 전에 레일 위로 팔레트를 들어 올립니다.
드라이브 인 팔레트 랙킹의 지게차를 사용하면 통로에 할당된 바닥 공간을 줄이면서 팔레트 배치 수를 늘릴 수 있습니다.
일반적인 유형의 지게차는 다음과 같습니다.
- 창고 지게차
- 카운터 밸런스 지게차
- 사이드 로더
- 헤비 듀티 지게차
- 팔레트 잭
창고 지게차
창고 지게차는 창고 주변의 자재, 팔레트 및 기타 물체를 이동하는 특수 산업용 트럭입니다. 지게차는 일반적으로 전기 또는 모터로 구동됩니다. 짐을 들어 올리거나 내리는 데 도움이 되는 리프트 메커니즘이 특징입니다.
창고 지게차는 지게차로 접근할 수 있는 선반에 팔레트를 보관하기 위한 시스템을 만드는 것을 수반합니다. 이 시스템은 지게차가 팔레트 랙킹 안팎으로 운전하여 팔레트를 회수하거나 적재할 수 있도록 하기 위한 것입니다.
사이드 로더
이름에서 알 수 있듯이 사이드 로더는 옆으로 서 있고 운전자는 별도의 구획에 서 있습니다. 사이드 로더가 있는 지게차는 드라이브 인 랙킹 시스템에서 사용할 수 있습니다. 랙의 모양으로 인해 리치 트럭이나 오더 피커보다 효율성이 떨어집니다.
카운터 밸런스 지게차
카운터 밸런스 지게차는 드라이브 인 팔레트 랙킹 내 통로를 통과하도록 설계되었습니다. 이 지게차에는 통로를 통해 이동하는 동안 리프트의 균형을 유지하는 데 도움이 되는 카운터웨이트가 장착되어 있습니다.
그것은 작은 장소에서 탐색할 수 있고 선반에 있는 모든 팔레트에 쉽게 도달할 수 있습니다. 따라서 카운터 밸런스 지게차는 드라이브 인 랙킹 시스템에도 탁월합니다. 무게 중심이 낮기 때문에 팔레트 적재 통로를 빠르게 이동할 수 있습니다.
드라이브인 랙 설계 고려 사항 III: FIFO 또는 LIFO 저장 모드.
창고업에서 FIFO 및 LIFO는 재고가 창고를 통해 이동하는 방식을 나타냅니다. 창고 재고 관리는 물류의 중요한 구성 요소입니다. 모든 것은 최적화와 아이템이 적시에 올바른 위치에 있는지 확인하는 것으로 귀결됩니다.
FIFO 웨어하우징은 "선입선출" 접근 방식을 사용하는 재고 관리 및 보관 방법입니다. 즉, 창고에서 가장 오래된 품목이 주문 시 가장 먼저 출하됩니다.
재고가 장기간 보관되지 않도록 설계되었습니다. 이렇게 하면 부패 또는 노후화의 위험이 줄어듭니다. 선입선출입(FIFO) 보관은 또한 과잉 재고를 방지하고 고객에게 배송될 때 제품이 신선함을 보장하는 데 도움이 됩니다.
FIFO는 대부분의 비즈니스에서 자연스러운 재고 흐름을 나타냅니다. 일부 기업만이 보유하고 있는 오래된 재고를 판매하기 전에 신선한 제품을 판매합니다. FIFO 시스템은 재고 비용을 줄이고 효율성을 높이며 제품 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.
Fifo 방법을 사용하는 이유는 무엇입니까?
FIFO 방식은 창고에 제품을 보관할 때 이상적입니다. FIFO는 효율성을 높이고 품질 관리를 향상시킵니다. 재고가 자주 순환되기 때문에 고객은 오래된 품목을 얻을 가능성이 적습니다.
FIFO 방법은 언제 선택해야 합니까?
제품이 많고 저장 위치가 적은 경우 FIFO를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 제품이 배송될 주문을 계획할 수 있으므로 고객은 주문한 순서대로 주문을 받게 됩니다.
FIFO는 제품 재고가 증가하고 창고의 각 품목에 대해 무슨 일이 일어나고 있는지 추적해야 할 때 유용합니다. 이 방법은 여러 창고가 있고 효율적으로 설명해야 할 때 가장 잘 작동합니다.
FIFO의 반대는 후입선출(LIFO) 방법입니다. 이 방법을 사용하면 창고에 가장 최근에 들어온 재고가 먼저 발송됩니다. LIFO는 만료되거나 긁히지 않는 항목을 저장하는 경우 유용합니다.
이 재고 관리 방법을 통해 회사는 다른 시스템보다 재고를 더 잘 추적할 수 있습니다. 어떤 물건이 팔렸고 어떤 물건이 남아 있는지 쉽게 알 수 있기 때문입니다.
LIFO는 또한 스토리지 비용을 보다 효과적으로 관리하는 데 도움이 됩니다. 여기에서 지정된 위치에 저장해야 하는 항목과 각 항목에 필요한 공간을 결정할 수 있습니다.
LIFO 랙 시스템
LIFO 랙 시스템에는 다음이 포함됩니다.
- 푸시 백 랙킹 시스템
- 더블 딥 랙킹 시스템
- 셔틀 랙킹 시스템
드라이브 인 랙킹 설계 고려 사항 IV: 표준 팔레트 크기.
팔레트 크기를 결정하기 전에 랙 유형, 유용성, 치수, 구성 요소 및 액세서리를 고려해야 합니다. 표준 크기는 필요와 크기에 따라 창고마다 다릅니다.
각 데크 보드는 폭이 3 12인치이고 두께가 5/16인치이며 표준 팔레트 크기는 48인치 X 40인치입니다.
표준 팔레트는 높이가 6피트이고 최대 4000파운드를 지탱할 수 있습니다. 표준 팔레트의 무게는 38파운드에서 48파운드입니다.
Drive-in Racking System 적용.
우리는 일반적으로 다음과 같은 상황에서 창고용 드라이브인 랙킹 시스템을 설계해야 합니다.
- 사용 가능한 공간이 제한된 창고에서 무한한 양의 저장 깊이가 필요할 때.
- 바닥 면적의 평방미터당 비용이 높으면 공간을 최대한 활용해야 합니다.
- 온도 조절 저장 시설을 사용하는 경우 적절한 온도 분배 및 비용 절감을 위해 다짐 및 공간 최적화가 필요하기 때문입니다.
- 단위 화물에 직접 접근할 필요가 없는 창고 사용.
- FILO(First In, Last Out)가 문제가 아닌 경우. '올인올아웃' 방식으로 제품을 보관하는 것처럼요.
- 동일한 레인 내에서 SKU 혼합을 피하는 것이 바람직한 경우.
- 고밀도 저장이 필요한 경우(활용도를 제한하는 벌집 효과에 유의)
- 균질한 제품과 느리게 움직이는 제품에 보관을 사용합니다. 또는 장기간 보관할 상품을 대량으로 공급합니다.
- 제품 로드가 깨지기 쉽고 블록 스택에 저장할 수 없는 경우.
- 운영 채널의 제품은 동일한 고객의 상품 매장으로 흐릅니다.
드라이브 인 랙킹 시스템은 다른 유형의 랙킹보다 훨씬 적은 통로 공간을 필요로 합니다. 통로 면적이 훨씬 적기 때문에 냉각 장치에 탁월한 옵션입니다. 이 시스템은 다음 산업에서 자주 관찰됩니다.
- 제조
- 콘텐츠 배급
- 마실 것
- 음식
- 약국
- 유제품
- 화장품
- 화학
- 전자
- 의류
드라이브 인 랙킹 시스템을 사용하는 방법?
드라이브 인 팔레트 랙 시스템에는 랙에 진입하는 지점이 하나만 있습니다. 지게차 운전자가 개구부로 들어가 랙 뒤쪽의 레일에 상품 팔레트를 놓습니다. 작업자는 이전 제품 위에 최신 제품을 쌓습니다.
재고를 끌어올 때 운전자는 가장 최근에 비축된 가장 앞쪽에 있는 품목부터 시작합니다.
팔레트는 시설 지게차가 갈 수 있는 높이만큼 레일에 쌓입니다. 그들은 여러 개의 팔레트를 높이 쌓을 수 있습니다. 지게차는 한쪽에서만 접근할 수 있기 때문에 이 시스템을 사용하면 마지막에 놓은 팔레트를 가장 먼저 제거할 수 있습니다.
한 면에만 접근할 수 있는 여유 공간이 필요하기 때문에 이 방법을 사용하면 제품을 벽이나 모서리에 보관할 수 있어 제품을 더 단단하게 포장할 수 있습니다. 공간이 제한된 냉장 보관 장치는 이 랙 시스템의 이점을 누릴 수 있습니다.
그러나 이 기술은 시간에 민감한 제품이나 재고 회전이 필요한 제품에만 적합합니다. 반면에 이 후입선출 전략은 제품이 빠르게 교체되는 경우에 효과가 있을 수 있습니다.
양면 출입의 경우 일부 시스템에는 양쪽에 출입구가 있을 수 있습니다. 드라이브 인 지점은 연결되지 않고 양쪽 끝에 연결되는 항목이 있습니다.
구동을 통해 빔은 중앙과 바리케이드를 지원합니다. 이 기술은 두 사람이 지게차로 상품에 접근할 수 있도록 하여 작업자가 동시에 당길 수 있는 팔레트의 양을 향상시킵니다.
이것이 드라이브 인 랙 디자인에 대한 고려 사항에 대해 알아야 할 사항입니다. 창고용 드라이브인 랙킹 시스템 설계에 대해서는 Mracking에 문의하십시오.
