팔레트 래킹 시스템을 통한 드라이브 인 중국 드라이브

드라이브 인 랙킹 시스템이라고도 함 드라이브 스루 랙킹, 일반적으로 1.5 톤 이하의 하중과 10 미터 이하의 높이, 일반적으로 90 ~ 60 개의 레이어가있는 단일 품종으로 주로 선입선출입니다. 팔레트 랙킹에서 구동, 이러한 종류의 랙 구조 형태는 지게차 작업 채널과 상품 저장 공간을 공유하여 창고 공간, 부지 활용도를 크게 향상시킬 수 있지만 동일한 작업 채널 상품은 대량에 적합한 선입선출을 할 수 없습니다. , 음료, 유제품, 담배, 저온 냉동 보관, 가전 제품의 표준 사양, 화학 제품, 의류 등과 같은 동일한 고객 상품 보관소로 함께 흐르는 다양하거나 운영 채널이 적은 상품 산업. 통계에 따르면 드라이브 인 랙킹은 최대 저장 밀도를 달성할 수 있으며 공간의 유효 활용률은 최대 XNUMX%까지 증가할 수 있으며 부지 면적의 활용률은 최대 XNUMX% 이상입니다!

드라이브 인 랙킹 시스템의 치수는 창고 또는 유통 센터의 특정 요구 사항에 따라 달라질 수 있습니다. 그러나 다음은 몇 가지 일반적인 지침입니다.

1. 높이: 드라이브인 랙킹 시스템은 일반적으로 최대 40피트 이상의 높이에 도달하도록 설계할 수 있습니다.
2. 깊이: 드라이브인 랙킹 시스템의 스토리지 레인 깊이는 특정 시스템에 따라 팔레트 4~12개까지 가능합니다.
3. 너비: 드라이브인 랙킹 시스템의 각 스토리지 레인 너비는 다를 수 있지만 일반적으로 표준 팔레트 크기를 수용하도록 설계되었습니다.
4. 적재 용량: 드라이브 인 랙킹 시스템의 적재 용량은 특정 설계에 따라 다를 수 있지만 일반적으로 팔레트당 최대 2,500파운드 이상의 무거운 하중을 지탱할 수 있습니다.

드라이브 인 랙킹 시스템의 크기는 창고 또는 유통 센터의 특정 요구 사항을 충족하도록 신중하게 설계되어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 저장되는 제품의 크기와 무게, 사용 가능한 공간, 사용되는 지게차 유형과 같은 요소는 모두 드라이브 인 랙킹 시스템을 설계할 때 고려해야 합니다.

드라이브 인 랙킹 시스템은 주로 유제품 산업, 음료 산업 및 기타 식품 산업에서 사용되며 냉장. 팔레트 랙킹의 드라이브는 채널로 나누지 않고 연속적인 일체형 랙킹의 일종입니다. 팔레트 랙킹의 드라이브는 팔레트 액세스 모드를 채택하고 단일 품종 및 대량의 상품을 저장하는 데 적합합니다. 팔레트 랙킹과 비교하여 창고 이용률은 약 90%에 달할 수 있으며 창고 공간 활용률은 30% 이상 증가할 수 있어 보관 효율이 가장 높은 랙킹입니다. 지지 가드레일에는 팔레트가 깊이 방향으로 차례로 보관됩니다. 투자 비용은 상대적으로 낮고 더 큰 수평 크기, 덜 다양성, 더 많은 양에 적합하며 종종 동일한 유형의 상품을 많이 저장하는 데 사용되며 지상 공간 활용률이 높기 때문에 일반적으로 사용됩니다. 냉장 보관, 음식, 담배 및 기타 보관 공간은 높은 창고 비용이 듭니다.

의 요약에 따르면 마킹, 드라이브 인 랙킹 설계 고려 사항은 다음 네 가지 사항입니다.

첫째, 공간 활용 극대화 원칙: 기업 창고에는 고정 비용이 있으며 원래 창고 영역에서 원하는 모든 것을 두 배로 늘려 비용을 절감할 수 있으므로 드라이브 인 랙은 공간 활용을 극대화할 수 있는 랙 설계의 중요한 원칙입니다.

둘째, 저장 요구 사항에 따라 상품 지향은 팔레트 랙킹 드라이브 설계의 초점입니다. 스토리지 랙은 상품 저장을 기반으로 하며 Mracking 랙 설계 엔지니어는 엔터프라이즈 스토리지 상품을 완전히 이해하고, 설계를 위해 수집된 관련 데이터 및 정보에 따라 사양, 크기, 중량 및 기타 데이터와 보관 방법에 대한 데이터를 수집합니다.

셋째, 창고의 레이아웃에 대한 종합적인 이해, 합리적이고 과학적인 배치 설계, 막 다른 골목의 공간 낭비를 줄여 깔끔하고 아름답게 만듭니다.

넷째, 물품의 유효유통 및 관리원칙을 준수한다. 상품 관리, 합리적인 창고 상품 배치 계획 개발에 대한 창고 관리 인력을 이해하십시오. 상품의 순환, 상품의 수동 또는 기계적 취급, 선입선출 상품의 원칙에 따라 예약된 통로 공간을 이해합니다.

또한 통로에 대한 드라이브 인 랙킹 요구 사항 : 드라이브 인 랙킹에 사용되는 주요 지게차 유형은 전동 지게차 및 카운터 밸런스 지게차이며, 전동 지게차, 메인 통로는 보통 3미터 정도이지만, 균형 잡힌 지게차, 주 통로는 3.5미터 이상이어야 합니다. 특정 래킹 통로의 너비, 즉 상품에 접근하기 위한 통로의 너비는 일반적으로 팔레트보다 150mm 더 큽니다. 즉, CE=L+150, CE는 래킹 통로의 순 크기, L은 포크 방향으로 팔레트의 길이, 150은 팔레트의 왼쪽 및 오른쪽 끝과 인접한 업라이트 사이의 측면 간격 75mm에 해당합니다.

셔틀 랙킹 드라이브 인 랙킹은 집중 저장 장비이며 현재 저장 및 물류 장비에서 벌크 제품 창고, 생산 가공 산업 및 전자 상거래 스토리지, 냉장 보관 창고에있는이 두 개의 랙이 널리 설치되어 사용됩니다. Mracking racks 기술 부서는 셔틀 랙과 드라이브 인 랙킹의 차이점을 소개하게 된 것을 기쁘게 생각합니다. 랙 보관 방법의 차이. 이름에서 알 수 있듯이 상품에 접근하기 위해 랙 통로 내부로 운전하려면 지게차가 필요합니다. 셔틀 벽돌 쌓기는 다릅니다, 셔틀 벽돌 쌓기 작업, 상품은 보관을 달성하기 위해 자동 조작을 통해 대기 셔틀 차량에 배치될 수 있는 셔틀 랙의 전면으로 운반하기 위해 지게차를 사용하기만 하면 됩니다.

랙킹의 안정성 측면에서 둘 사이에는 차이가 있습니다. Drive in Racking의 경우 조밀한 보관 특성이 필요하기 때문에 Racking 내부는 안정성을 지원하기 위한 구성 요소가 적습니다. 지게차가 내부에서 작업하다 보면 선반에 닿아 흔들림 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 밀집된 상품 보관으로 인해 랙이 높을수록 랙에 가해지는 부담이 커지므로 드라이브 인 랙킹은 안정성과 안전성을 향상시키기 위해 너무 높지 않은 것이 좋습니다. 자동화 요구 사항으로 인해 셔틀 카 유형 랙은 보안을보다 철저히 고려할 것이며 기본적으로 직원은 랙의 안전에 대한 위협을 최소화하기 위해 내부 제어가 필요하지 않습니다.

벽돌쌓기에 있는 드라이브는 깔판 상품 저장, 특별한 포크리프트 수로와 더불어 수로로 분할되지 않는 전체 건물 유형 벽돌쌓기의 종류입니다, 층의 얼마나 많은 적재 능력에 관하여 상품에 접근하기 위하여 포크리프트는 벽돌쌓기의 내부로 몰 필요가 있습니다 Mracking 표준에 따라 액세스한 팔레트 상품의 무게에 따라 설계되었으며 단일 팔레트 상품을 건드리는 드라이브는 일반적으로 너무 크거나 무겁지 않아야 하며 일반적으로 1500KG 이내의 중량 제어, 팔레트 스팬은 1.5미터를 초과해서는 안 됩니다. 랙킹의 드라이브는 일반적으로 단일 방향(벽 영역에 대해) 랙 컨트롤의 총 깊이는 6 팔레트 깊이 이내, 이중 방향(중간 영역은 양쪽에서 가져올 수 있음) 랙 영역 컨트롤의 총 깊이는 12 팔레트 이내 깊이, 적재 능력의 층, 9t 내의 단방향 제어, 18t 내의 이중 방향 제어, 특정 하중은 결정하기 위해 팔레트화물 특성을 저장할 수 있습니다.

A. 제품 기계적 변형의 외부 충돌을 통한 랙의 적시 발견 안전 제일 지침의 정신으로 안전하고 안정적인 랙 부품의 적시 교체, 청소 과정에서 안전 위험의 적시 발견, 적시 처리, 안전하고 효율적인 보관 보장 . 나. 유지보수 주기는 XNUMX년이다. C. 패스너 견고성 결정, 수직 기둥 결정, 손상된 부품 결정 및 기타 기존 내용에 대한 유지 보수 내용. 기둥이 구부러진(파손된) 경우 전체 측정이 필요합니다. 시스템 유지 보수를 위한 측정 데이터에 따름. D. 전문적인 수평 XNUMX차원 포지셔닝 도구로 수정, 랙 상태의 정확한 기록, 그리고 래킹 내하중 용량과 안전을 보장하기 위한 효과적인 수정. E. 저장 프로세스의 안전 성능을 보장하기 위해 부하 제한, 라인 위치, 저장 밀도를 초과하지 않는 안전한 사용 규칙을 엄격히 구현하십시오.

랙킹 시스템에서 드라이브를 사용할 때 적재 및 하역이 한쪽에서 이루어지므로 시간 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. Drive in Racking은 통로로 구분되지 않고 연속적인 일체형 랙킹으로 팔레트를 깊이 방향으로 하나씩 지지 레일(브래킷)에 적재하여 고밀도 보관이 가능합니다. 드라이브 인 랙킹은 식품 산업, 화학 산업, 의류 산업, 냉장 보관 및 기타에 적합한 공간 활용도가 높은 동일한 유형의 상품을 대량으로 저장하는 데 종종 사용되는 품종이 적고 양이 많은 상품의 저장에 적합합니다. 저장 공간 비용이 높고 단위 사이트당 저장 비용이 상대적으로 낮습니다.

드라이브 인 랙킹에는 운전자가 팔레트를 쌓을 수 있도록 한쪽 끝에서 랙에 들어가는 지게차용으로 설계된 팔레트 랙 빔 세트가 있습니다. 드라이브 인 랙킹 비용은 깊이에 따라 팔레트 위치당 $30에서 $75 사이입니다. 예를 들어 일반적인 55단 랙의 비용은 $69에서 $XNUMX 사이입니다. 영업부 Mr.Bradley(bradley@chinastoragerack.com) 특정 가격에 대해 그는 귀하와 최고의 가격을 위한 최고의 랙 드라이브를 설계할 것입니다.

드라이브 인 랙킹의 장점:

1. 높은 저장 밀도: 드라이브인 랙 시스템은 다른 랙 시스템에 비해 높은 저장 밀도를 제공합니다. 랙의 각 행 사이에 통로가 필요하지 않아 사용 가능한 공간을 보다 효율적으로 사용할 수 있기 때문입니다.
2. 향상된 공간 활용: 드라이브인 랙킹 시스템은 지게차가 더 깊은 저장 레인에 접근할 수 있도록 하여 공간 활용을 개선합니다. 이는 주어진 공간에 더 많은 상품을 보관할 수 있음을 의미합니다.
3. 피킹 시간 단축: 드라이브 인 랙킹 시스템은 동일한 제품을 대량으로 보관하는 데 이상적이므로 SKU 수가 제한된 회사에 적합한 옵션입니다. 이를 통해 피킹 시간을 줄이고 전반적인 효율성을 높일 수 있습니다.
4. 상품 손상 감소: 드라이브 인 랙킹 시스템의 설계는 팔레트가 랙 구조에 의해 양쪽에서 지지되기 때문에 상품 손상 위험이 적다는 것을 의미합니다.

드라이브 인 랙킹의 단점:

1. 접근 제한: 지게차가 보관 레인으로 진입하기 때문에 개별 팔레트에 대한 접근이 제한될 수 있습니다. 즉, 개별 팔레트에 자주 접근해야 하는 회사에는 드라이브 인 랙킹 시스템이 최선의 선택이 아닐 수 있습니다.
2. 선택성 감소: 드라이브 인 랙킹 시스템이 제공하는 고밀도 스토리지는 선택성이 감소하는 대가를 치릅니다. 즉, 특정 팔레트를 찾고 검색하는 데 시간이 더 오래 걸릴 수 있습니다.
3. 더 높은 장비 비용: 드라이브인 랙 시스템은 특수 장비가 필요하기 때문에 다른 랙 시스템보다 설치 및 유지 관리 비용이 더 많이 들 수 있습니다.
4. 다양한 제품 유형에 제한적으로 사용: 드라이브 인 랙킹 시스템은 동일한 제품을 대량으로 보관하는 데 가장 적합합니다. 개별 팔레트에 자주 접근해야 하는 다양한 제품을 보유한 회사에는 효과적이지 않을 수 있습니다.
5. 공기 흐름 감소 가능성: 드라이브인 랙킹 시스템의 보관 레인은 일반적으로 매우 좁기 때문에 팔레트 사이의 공기 흐름이 줄어들어 습기가 증가하거나 응결이 생길 수 있습니다.