창고 개선 아이디어 및 실용적인 팁.

창고 관리 모든 비즈니스의 필수적인 부분이며 운영을 효율적으로 운영하면 비즈니스의 수익성을 높일 수 있습니다. 창고 관리는 모든 것을 완벽하게 넣고 필요할 때 꺼내는 것이 아닙니다. 실제로 비용과 시간을 절약하면서 생산성을 극대화하는 것입니다.

창고 개선 아이디어는 창고의 특정 요구 사항과 문제에 따라 달라집니다. 바코드, 스캐너 및 RFID 시스템과 같은 자동화 개선으로 창고를 개선하고 정확도를 높일 수 있습니다. 이러한 변화를 통해 체계적인 방식으로 제품의 흐름을 모니터링하고 커뮤니케이션을 개선하며 직원을 교육 및 교육하고 안전 조치를 구현하며 추가 비용을 최소화할 수 있습니다.

창고를 효율적이고 효과적으로 개선할 수 있는 방법을 설명함으로써 이 기사에서 이러한 모든 측면을 더 자세히 다룰 것입니다. 자, 함께 읽어봅시다!

다음은 그 어느 때보다 개선하기 위해 구현할 수 있는 창고 개선 팁입니다.

창고 평가

계획을 세우고 개선 계획을 세우기 전에 창고를 평가해야 합니다. 창고 운영이 효과적이며 운영이 고객의 기대에 따라 충분히 성공적인지 확인하십시오. 그렇지 않다면 모든 창고 기능과 서비스를 검토하여 개선해야 합니다.

창고를 평가하면 개선이 필요한 영역을 식별할 수 있습니다. 운영 성능을 향상시켜 비용과 시간을 절약할 수 있습니다. 창고 평가는 일반적으로 배송 프로세스 입고를 포함하는 모든 기능 영역을 다룹니다.

창고 최적화에 대해 이야기할 때 목표는 간단합니다. 이는 분명히 비효율성을 나타내고 인건비를 증가시키는 영역을 식별해야 함을 의미합니다. 또한, 창고 레이아웃 및 디자인 및 재고 관리 기능이 고려됩니다.

다음은 창고 최적화를 위해 고려해야 할 평가 사항입니다.

• 운영 및 공급망을 통해 제품 흐름 및 주문 흐름을 모니터링해야 합니다.
• 현재 시스템(현재 및 미래의 요구 사항을 지원하는 방식)
• 부가 서비스 (VAS) 키팅, 라벨링, 재포장 등을 포함합니다.
• 창고 관리에 사용되는 소프트웨어
• 각 기능을 통한 작업자 및 상품의 흐름
• 운영을 위한 조직 구조
• 공급업체 규정 준수 프로그램(인바운드 제품)
• 현재 창고 공간 용량의 공간 활용도 평가 및 측정
• 표준 운영 절차 검토(SOP) 주요 직무 및 프로세스
• 제품 슬로팅
• 빈 위치 관리
• 위치 프로필
• 인바운드 및 아웃바운드 도크
• 자재 취급 장비(MHE) 및 고려해야 할 변경 사항
• 자동화
• 운영 관리에 활용되는 벤치마킹 표준 및 지표

a) 언제 창고 평가를 고려해야 합니까?

회사에서 창고 개선 아이디어를 찾기로 결정하면 창고 운영을 평가하는 것이 우선입니다. 그러나 기업이 더 큰 규모로 창고를 평가해야 하는 다른 상황이 있습니다. 다음은 창고를 평가해야 하는 상황입니다.

• 인벤토리 정확도 저하
• 고객 기대치 충족 실패
• 신규 사업 인수
• 임대차 마지막 XNUMX년 이내
• 새로운 제품 라인 추가
• 시즌이 끝나면
• 주문 처리 비용 증가

b) 창고 운영을 평가하는 방법?

창고 운영을 평가할 수 있는 다섯 가지 기본 방법이 있습니다.

• 창고 운영 관찰
• 필요한 정보 및 메트릭의 데이터 수집
• 주요 직원 인터뷰
• 현재 생산성 및 서비스 수준을 결정하기 위한 보고서 분석
• 잠재적 개선 영역을 찾기 위한 외부 벤치마킹

C) 기업이 창고 평가를 통해 비용을 절감할 수 있는 방법

창고 평가는 기본적으로 과도하거나 추가 비용을 줄이기 위해 수행됩니다. 또한 고객에게 더 나은 서비스를 제공하기 위해 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다. 회사가 창고 평가를 통해 비용을 절감할 수 있는 다음과 같은 방법을 정리했습니다.

• 향상된 창고 노동력 최적화
• 창고 자동화 최적화
• 창고 재고 관리 최적화
• HR 및 교육 비용
• 기존 소프트웨어 사용

재고 관리 전략

올바른 재고 관리 전략을 통해 기업은 효율성을 높일 수 있습니다. 고객 만족도를 높이고 수익을 늘리고 마진을 늘리는 데 도움이 됩니다. 효과적인 재고 관리에는 재고 유지 비용을 최소화하면서 주문 이행 요구 사항의 균형이 포함됩니다. 재고 관리는 다음과 같은 여러 목표의 균형을 맞춰야 하는 까다로운 게임입니다.

• 과잉 또는 부족
• 리드 타임 단축
• 신속한 주문 이행
• 원활한 제품 흐름
• 유체 워크플로
• 향상된 가시성
• 좋은 선택성
• 생산성 향상
• 최대 용량

창고 재고 관리 기술은 다음 팁을 사용하여 위에서 언급한 모든 문제를 달성할 수 있습니다.

• 재고 보유 비용 최소화
• 운영 효율성 증대
• 주문 이행 개선
• 오류율 감소
• 생산성 향상
• 재고 관리 소프트웨어를 비즈니스에 대한 투자로 취급하십시오.
• 실시간 재고 관리 시스템을 제공하는 창고 관리 시스템으로 이동
• 재고 관리 소프트웨어에 의존하지만 입고 프로세스, 정기적인 주기 수 및 물리적 재고에 대한 세부 사항을 확인하십시오.
• 창고 관리 시스템의 도움으로 인력 및 고정 자산 추적
• 피킹 방법을 업그레이드하고 창고 재고 관리 시스템을 사용하여 분석하십시오.
• JIT가 최고의 재고 관리 전략인지 확인
• 교차 도킹을 사용하여 선반을 피하고 이월 주문을 더 빠르게 이동
• 다음과 같은 다양한 재고 관리 시스템을 사용하십시오. FIFO 및 LIFO
• 모든 제품 요구 사항에 맞게 창고 설계
• 물리적 프로세스에서 뛰어난 창고 관리는 주로 소프트웨어와 통합에 달려 있습니다.

재고 관리 전략을 사용하여 이러한 팁을 얻을 수 있습니다. 다음은 창고 재고 관리를 개선하는 데 도움이 되는 전략입니다.

인벤토리 분류

인벤토리를 분류하기 위해 인벤토리 관리에 도움이 되는 몇 가지 모델은 다음과 같습니다.

ABC 분석

ABC 분석 재고의 재고 분류 기술입니다. 그것은 다음을 의미합니다 파레토 원리 즉, 전체 품목의 20%가 전체 소비 가치의 80%를 구성합니다. 이 80-20 규칙에서 인벤토리는 중요도 또는 가치 수준에 따라 세 가지 범주로 분류됩니다. 범주는 다음과 같습니다.

• A품목(고가품 70%, 소량품 10%)

이들은 전체 재고의 작은 비율을 차지하지만 수익 또는 이익의 많은 비율을 차지하는 고가 품목입니다. 가용성을 보장하고 품절을 방지하기 위해 면밀한 모니터링과 관리가 필요합니다.

• B품목(중가품 20%, 중가품 20%)

이들은 전체 재고의 중간 비율을 구성하고 중간 비율의 수익 또는 이익에 기여하는 중간 가치 품목입니다. 적당한 모니터링과 관리가 필요합니다.

• C-품목(소액품 10%, 수량이 많은 품목 70%)

이들은 총 재고의 많은 부분을 구성하지만 수익 또는 이익의 작은 부분에 기여하는 저가 품목입니다. 최소한의 모니터링과 관리가 필요합니다.

저스트 인 타임(JIT)

저스트 인 타임(JIT)는 재고가 판매 또는 유통되기 며칠 전에 재고를 구매하는 재고 관리 방법입니다. JIT는 기업이 재고 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이 재고 방법에서는 재고가 더 이상 랙에 있지 않습니다. 당신은 필요 BI (비즈니스 인텔리전스) 및 분석 솔루션을 통해 고객 구매 습관, 신뢰할 수 있는 공급업체 소스, 계절적 수요 및 기타 여러 요인에 대한 정확한 통찰력을 얻을 수 있습니다.

하락 선박

직송은 고객이 제품 및 세부 정보를 주문한 다음 이 정보를 도매업체 또는 제조업체에 직접 전송하여 고객에게 제품을 배송하는 방법입니다. 이렇게 하면 창고에 항목을 보관할 필요가 없습니다. 올바른 재고 비용과 긍정적인 현금 흐름 수명 주기에 대한 비용을 절약합니다.

레이아웃 최적화

창고의 레이아웃 최적화는 효과적인 재고 관리에 영향을 미칩니다. 창고 관리 시스템 개선, 오더 피킹의 정확성, 시간 절약, 비용 절감, 효율성 및 생산성 향상, 고객 만족 보장에 도움이 됩니다.

다양한 종류의 제품에 대해 다양한 레이아웃이 있습니다. 창고는 공간 활용이 다른 항목에 대한 특정 기능을 제공하는 크기와 모양이 다를 수 있습니다. 부패하기 쉬운 품목에 대한 냉장 보관 창고를 예로 들어 보겠습니다. 이러한 창고는 전자 제품이나 상점 일반 보관 창고와 같은 소매 목적으로 사용되는 것과는 다른 레이아웃을 가지고 있습니다. 따라서 표준 창고 레이아웃 최적화 솔루션이 없습니다. 그러나 프로세스에는 창고 레이아웃 최적화에 의존할 수 있는 일반적인 단계가 있습니다.

창고에 어떤 레이아웃 시스템을 선택하든 제품을 보완하고 이동 시간을 줄이며 주문 이행 속도를 향상시켜야 한다는 점을 기억하십시오.

레이아웃 최적화는 복잡한 작업입니다. 다음은 창고 레이아웃을 최적화하는 동안 고려할 수 있는 몇 가지 요소입니다.

• 현재 창고 처리량 분석: 창고 비효율성을 해결하고 공급망 KPI를 평가합니다.
• 제품 요구 사항 식별: 창고에 보관할 제품 유형과 요구 사항을 분석합니다.
• 귀하의 품목에 가장 적합한 보관 시스템을 선택하십시오. 회사에 자동 창고가 필요한지 아니면 수동 창고가 필요한지 결정하십시오.
• 공간의 계획 및 배분: 공간은 상품 수령, 보관, 주문 처리, 포장 및 반품 관리를 고려하여 잘 정리되어야 합니다.
• 야드 관리 구현: 하역장의 활동을 모니터링 및 분석하고 다음을 사용하여 도크를 적절하게 관리합니다. WMS.
• WMS(Warehouse Management System) 설치: 창고에서 규칙과 알고리즘에 따라 상품을 분배하는 데 도움이 됩니다.
• 향후 성장을 위한 공간 절약: SKU 수요가 증가하면 창고를 재구성하는 데 많은 시간과 비용이 소요됩니다. 따라서 시설은 미래의 요구 사항을 예측해야 합니다.
• 디지털 시뮬레이션: 스토리지 솔루션을 물리적으로 구현하기 전에 설계 검증을 디지털 방식으로 확인합니다.

또한 창고 최적화는 운영을 간소화하고 비용을 절감하려는 기업에게 매우 중요합니다. 창고 운영을 최적화하기 위한 세 가지 일반적인 기술은 슬로팅 기술, 교차 도킹 시스템 구현, 자동 보관 및 검색 시스템(ASRS) 사용입니다.

• 슬로팅 기술: 슬로팅은 창고의 각 항목에 대한 최상의 위치를 ​​결정하는 프로세스를 말합니다. 여기에는 각 품목에 대한 수요, 크기 및 중량, 취급 요구 사항 분석이 포함됩니다. 슬롯을 최적화함으로써 기업은 항목을 선택하는 데 걸리는 시간을 줄이고 전반적인 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
• 크로스도킹: 레이아웃 최적화에서 크로스도킹은 일반적으로 인바운드 및 아웃바운드 도크 사이의 거리를 최소화하도록 창고 레이아웃을 설계하고 시설을 통한 자재 흐름을 최적화하여 구현됩니다. 여기에는 자동 분류 및 컨베이어 시스템을 사용하여 크로스 도킹 프로세스를 통해 제품을 빠르고 효율적으로 이동할 수 있습니다.
• 자동 저장 및 검색 시스템(ASRS): 창고 및 유통 센터의 레이아웃 최적화에 사용되는 핵심 기술입니다. ASRS는 랙, 선반, 통을 비롯한 다양한 보관 구성에서 제품과 자재를 자동으로 보관하고 검색할 수 있는 컴퓨터 제어 시스템입니다. 공간 활용도를 높이고 더 빠른 활용도를 제공하며 비용을 절감하고 재고 정확도를 향상시킵니다.

프로세스 개선

프로세스 개선은 창고 운영에서 높은 수준의 효율성을 달성하고 유지하는 데 중요한 구성 요소입니다. 창고 프로세스를 분석하고 최적화함으로써 관리자는 병목 현상을 식별 및 제거하고 낭비를 줄이며 전반적인 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

다음은 프로세스 개선이 창고 효율성에 중요한 몇 가지 이유입니다.

(i) 주기 단축

프로세스 개선은 자재가 입고에서 배송까지 창고를 통해 이동하는 데 걸리는 주기 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 주기 시간을 줄임으로써 창고는 주문을 보다 빠르고 효율적으로 이행하여 고객 만족도를 높이고 리드 타임을 단축할 수 있습니다.

(ii) 전반적으로 증가

프로세스 개선은 처리량 증가에도 도움이 될 수 있습니다. 처리량은 지정된 기간 동안 창고를 통해 처리 및 이동할 수 있는 제품 또는 자재의 양입니다. 프로세스를 개선하고 병목 현상을 제거함으로써 창고는 처리량을 늘리고 동일하거나 더 적은 리소스로 더 많은 양의 자재를 처리할 수 있습니다.

(iii) 폐기물 최소화

프로세스를 분석하고 최적화함으로써 창고는 초과 재고, 과잉 처리 또는 불필요한 자재 이동과 같은 낭비를 식별하고 제거할 수 있습니다. 이를 통해 비용을 절감하고 창고 운영의 전반적인 효율성을 높일 수 있습니다.

(iv) 정확도 향상

프로세스 개선은 또한 창고 운영의 정확성을 향상시켜 오류 위험과 재작업의 필요성을 줄일 수 있습니다. 이를 통해 주문 정확도를 높이고 재고 불일치를 줄이며 제품 손상 또는 손실 위험을 최소화할 수 있습니다.

(v) 안전성 향상

공정 개선은 또한 잠재적인 위험을 식별하고 적절한 안전 조치를 구현함으로써 창고의 안전을 강화할 수 있습니다. 창고는 사고와 부상을 줄임으로써 근로자의 사기를 높이고 근로자 보상 비용을 줄이며 사고로 인한 가동 중지 시간을 방지할 수 있습니다.

프로세스 개선을 위한 아이디어

린 제조 원칙 구현: 린 제조는 제조 공정에서 낭비를 최소화하고 효율성을 극대화하기 위한 체계적인 접근 방식입니다. 여기에는 JIT(Just-In-Time) 재고 관리, 지속적인 개선 및 가치 흐름 매핑과 같은 사례가 포함될 수 있습니다.

표준화된 작업 절차 만들기

표준화된 작업 절차를 개발하면 작업 품질의 일관성을 보장하고 오류 및 재작업을 줄이며 효율성을 높일 수 있습니다. 여기에는 특정 프로세스와 관련된 단계 문서화, 모범 사례 식별 및 절차에 대한 직원 교육이 포함됩니다.

시각적 관리 도구 사용

Kanban 보드, 순서도 및 시각적 작업 지침과 같은 시각적 관리 도구는 중요한 정보를 전달하는 명확하고 간결한 방법을 제공하고 직원이 프로세스를 더 쉽게 이해하고 따를 수 있도록 도와줍니다. 이를 통해 생산성을 향상하고 오류를 줄이며 전반적인 커뮤니케이션을 개선할 수 있습니다.

지속적인 개선 구현

프로세스를 지속적으로 평가하고 개선하면 조직이 경쟁력을 유지하고 개선 영역을 식별하며 효율성을 높일 수 있습니다. 여기에는 목표 설정, 진행 상황 모니터링, 시간이 지남에 따라 증분 변경이 포함됩니다.

기술 사용

기술은 반복 작업의 자동화, 개선 영역 식별을 위한 데이터 분석 사용, 프로세스 간소화를 위한 디지털 도구 구현과 같은 프로세스 개선에서 중요한 역할을 할 수 있습니다.

직원 역량 강화

직원들이 자신의 업무에 대한 주인의식을 갖고 의사 결정에 참여할 수 있도록 권한을 부여하면 사기를 높일 수 있습니다. 동기 부여를 높이고 더 나은 문제 해결 솔루션으로 이어집니다. 여기에는 협업 문화 조성, 교육 및 지원 제공, 열린 커뮤니케이션 장려가 포함됩니다.

기술 구현

이 디지털 시대에 기술이 우리 삶에 미치는 영향을 부인할 수 없습니다. 창고 개선에 기술을 사용하면 다음과 같은 여러 가지 이점을 얻을 수 있습니다.

• 데이터를 통한 더 많은 가시성
• 직원들은 실시간 정보를 수집할 수 있습니다.
• 창고 및 물류 프로세스를보다 정확하게 관리

이 모든 것은 바코드와 같은 다양한 기술을 사용하여 수행할 수 있습니다. RFID (Radio-Frequency Identification) 시스템, pick-to-label 및 음성 활성화 기술. 이러한 기술을 사용하면 정확성 수준을 높이고 창고 관리 시스템의 생산성과 효율성을 높일 수 있습니다.  

창고는 수동 피커와 잘 작동할 수 있지만 확장하고 성장할 때는 작동하지 않습니다. 창고에 자동화를 설치하거나 추가하면 비용이 증가할 수 있지만 잠시 후에 비용을 지불하기 시작할 것입니다. Robotics Business Review에 따르면 창고 개선을 위해 자동화로 전환하는 창고는 재고 정확도를 최대 76% 이상 높일 가능성이 99% 더 높습니다. 이러한 창고는 인건비를 최대 36%까지 절감할 수 있으며 하루 안에 지속적으로 배송할 가능성이 40% 더 높습니다.

Rfid(Radio-Frequency Identification) 시스템이 창고 시스템을 어떻게 개선할 수 있습니까?

창고 개선을 위해 RFID 시스템을 사용하면 재고를 효과적으로 관리할 수 있습니다. 다음과 같은 여러 가지 이점이 있습니다.

• RFID는 인적 오류를 제거하는 높은 정확도를 제공합니다.
• 자동화된 프로세스를 사용하여 창고 소프트웨어와 통신하여 시간을 절약합니다.
• RFID는 즉시 항목의 정확한 위치를 찾을 수 있습니다. 이렇게 하면 검색 시간을 절약할 수 있습니다. 따라서 생산성이 향상됩니다.
• 창고 관리 시스템에서 RFID 기술을 사용하여 운영 비용을 절감할 수 있습니다.

드론이 창고 시스템을 어떻게 개선할 수 있습니까?

드론은 다음을 포함하여 창고 시스템에 다양한 이점을 제공할 수 있습니다.

• 드론은 창고 선반 위를 비행하고 제품 위치의 이미지를 캡처하여 정기적인 재고 확인을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 이는 재고 불일치를 식별하고 재고 수준을 최적화하며 주문 정확도를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
• 드론은 재고 수집 및 운송과 같은 작업을 자동화하여 수작업의 필요성을 줄이고 효율성을 높이는 데 사용할 수 있습니다.
• 드론을 사용하여 창고의 보안 위반을 모니터링하고 잠재적인 안전 위험을 식별하며 긴급 상황에 신속하게 대응할 수 있습니다.
• 드론은 유지보수 문제를 식별하고 안전 위험을 방지하기 위해 창고의 높은 선반 및 천장과 같이 접근하기 어려운 영역을 검사하는 데 사용할 수 있습니다.
• 드론은 고객에게 직접 제품을 배송하는 데 사용할 수 있어 배송 시간을 단축하고 고객 만족도를 높일 수 있습니다.
• 센서와 카메라가 장착된 드론은 재고 수준, 창고 상태 및 제품 이동에 대한 실시간 데이터를 수집할 수 있습니다. 이 데이터는 창고 운영을 최적화하고 의사 결정을 개선하는 데 사용할 수 있습니다.

직원 교육 및 개발

창고 개선을 위해 관리자가 적절한 교육을 받았는지 확인하십시오. 회사의 효율적인 전략 실행을 위해 관리자와 직원은 새로운 트렌드와 사용되고 있는 소프트웨어를 이해해야 합니다. 이를 위해서는 직원 교육 및 개발이 정말 중요합니다.

이러한 교육 세션 및 개발 프로세스는 기술에 대한 정기적인 검토 및 업데이트를 받기 위해 비즈니스에서 지속적인 활동이어야 합니다. 정기적인 피드백을 받고 직원과 일대일 또는 Q&A(질문과 답변) 세션을 진행하여 직원이 직면한 문제를 해결할 수 있습니다.

이 세션 동안 공유된 정보는 위험을 줄이고 효율성과 포용성을 높이는 데 실제로 도움이 됩니다. 다음은 직원을 더 잘 교육할 수 있는 몇 가지 방법입니다.

• 직원 교차 교육: 창고 인력을 교차 교육하면 창고의 생산성을 높일 수 있습니다.
• 인건비 절감을 위해 직원 유지에 집중
• 유연한 인력 유지: 이렇게 하면 고객의 변동하는 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 각 직원의 적절한 채널을 통해 인력을 교육하십시오.
• 표준 측정을 적용하여 성능 확인: 사용 ERP (Enterprise Resource Planning) 수행할 작업의 길이를 계산하고 측정하는 시스템.
• 최고의 성과자 인정: 최고의 성과자는 최고의 리소스이므로 구두로 보상하고 서비스 상, 상품권, 인센티브 또는 회사에 적합한 방식으로 보상하십시오.

창고를 위한 Kaizen 아이디어

Kaizen은 '개선' 또는 지속적인 성장을 의미하는 일본 철학입니다. 이 철학은 일상 생활에서도 어디에나 적용될 수 있지만 공급망 관리에서 특별한 위치를 차지합니다. Kaizen 아이디어를 사용하여 창고의 효율성, 생산성 및 안전성을 향상시키는 몇 가지 아이디어가 있습니다.

다음은 다음과 같은 몇 가지 아이디어입니다.

• 5S 시스템: 5S 시스템을 구현하면 혼란을 줄이고 생산성을 향상시키며 안전한 작업 환경을 조성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
• Kanban 시스템: 재고 수준을 줄이고 낭비를 제거하며 효율성을 개선하는 데 도움이 됩니다.
• 근본 원인 분석
• 시각적 관리
• 표준화된 작업
• 지속적인 개선
• 직원 참여

결론

창고 개선 아이디어는 효율성, 생산성 및 안전성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 먼저 창고를 평가하고, 재고 관리 전략을 수립하고, 레이아웃 최적화를 수행하고, 프로세스를 개선하고, 기술을 구현하고, 직원을 교육하고, 창고에 대한 Kaizen 아이디어를 찾아야 합니다. 이러한 전략을 구현하면 비즈니스의 성공과 장기적인 이익을 달성하는 데 도움이 됩니다. 창고 시스템에 대한 더 많은 통찰력을 얻으려면 우리와 연결하십시오.