최근 몇 년 동안 중국 물류 산업의 급속한 발전과 함께 물류 정보 기술과 다양한 유형의 지능형 물류 장비의 자동화 기술의 통합 정도를 향상시키는 자동화 및 정보 기술이 급속하게 발전하고 있으며, 자동화 창고 시스템 장비의 대표입니다. 현대 창고 직원은 자동화된 창고에 대한 일반적인 지식을 습득하여 기업이 보관 비용을 절감할 수 있도록 자신의 전문성을 향상시킵니다.
첫째, 자동창고시스템의 정의
자동화 창고 시스템은 물류 및 창고업의 새로운 개념입니다. 창고 시스템 장비를 사용하면 창고의 상위 레벨 합리화, 액세스 자동화 및 운영 단순성을 실현할 수 있습니다. 자동화 창고 시스템은 현재 상위 수준의 기술 형태입니다. 자동화 창고 시스템의 본체는 랙, 통로형 스태킹 크레인, 창고 작업대 내(출고), 자동 이송(출고) 및 운영 제어 시스템입니다. 랙은 건물 또는 구조물의 강철 또는 철근 콘크리트 구조물이며 랙은 표준 크기의화물 공간이며 통로 스태킹 크레인은 랙 사이의 통로를 통해 물품 보관 및 검색 작업을 완료합니다. 컴퓨터와 바코드 기술을 이용한 관리.
둘째, 자동창고 시스템의 장점과 단점
장점:
1. 공간 활용도 향상: 창고의 수직 공간을 최대한 활용하여 단위 면적당 저장 용량이 기존 창고보다 훨씬 큽니다. 또한, 전통적인 창고는 보관된 품목을 분류해야 하므로 사용하지 않는 공간이 많으며, 자동 창고 시스템은 임의로 보관할 수 있으며, 빈 창고에 보관된 모든 상품은 시스템이 자동으로 정확한 위치를 기록하여 활용도를 크게 향상시킵니다. 공간.
2. 자재 선입선출을 달성하기 위해: 공간 제약으로 인한 전통적인 창고에서는 자재가 야드에 쌓이게 되며 종종 선입선출되고 자재 백로그 낭비가 발생합니다. 자동 창고 시스템은 자재의 각 투표 시간을 창고에 자동으로 묶고 자동으로 자재 선입 선출을 실현할 수 있습니다.
3. 지능형 운영 계정 동기화: 전통적인 창고 관리에는 많은 수의 문서가 전달되고 수동 입력으로 인해 프로세스가 중복되고 오류가 발생하기 쉽습니다. 큐브 창고 관리 시스템 및 ERP 시스템 도킹, 생산 계획 개발에서 창고 내외 상품 발행에 이르기까지 전체 프로세스는 자동화된 운영이 될 수 있으며 시스템은 자동으로 계정을 통해 정보를 보장합니다. 계정이 동기화되지 않는 문제를 피하기 위해 정확하고 시기적절합니다.
4. 환경에 대한 상품의 요구 사항 충족: 기존 창고와 비교하여 빛, 저온, 독성 및 기타 특수 환경과 같은 특수 저장 환경의 요구를 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 전체 보관 프로세스에서 상품의 안전한 작동을 보장하고 운영 효율성을 향상시킵니다.
5. 추적 가능: 바코드 기술 등을 통해 상품의 흐름을 정확하게 추적하여 상품의 추적성을 달성합니다.
6. 인적 자원 비용 절감: 스테레오 창고, 많은 수동 작업 대신 모든 종류의 자동화 장비로 인적 자원 비용을 크게 절감합니다.
7. 재고 자재의 적시 처리: 재고 자재로 제품 노후화로 인해 자재의 일부, 죽은 자재로 예약하는 것을 잊고 제 시간에 정리할 수 없으며 둘 다 재고 공간을 차지하지만 자금을 차지합니다. 자재 입력 자동 창고 시스템, 자동 부기, 죽은 자재를 생성하지 않고 일정 기간 동안 자재를 검색할 수 있으며 재고 자재를 적시에 처리합니다.
단점 :
1. 복잡한 구조, 지원 장비, 인프라 및 장비 투자가 큽니다.
2. 공사가 어렵고 공사기간이 길다.
3. 상품 포장에 대한 엄격한 요구 사항.
4. 완료 후 시스템 업데이트 및 변환이 어렵다.
5. 보관품의 종류가 한정되어 있습니다.
셋째, 자동창고 시스템의 기능
1. 수령: 생산 또는 가공 및 조립을 위해 다양한 재료, 반제품 또는 완제품을 수령하는 공급자 또는 생산 공장의 창고.
2. 재고: 자동화 시스템에 지정된 위치에 보관된 언로드된 상품.
3. 가져오기: 일반적으로 선입선출(FIFO) 방식으로 수요에 따라 창고에서 고객이 필요로 하는 상품을 가져옵니다.
4. 배송: 출고된 상품은 엄격한 요구 사항에 따라 고객에게 발송됩니다.
5. 정보 조회: 재고 정보, 운영 정보 및 기타 정보를 포함하여 언제든지 창고 관련 정보를 조회할 수 있습니다.
넷째, 자동화 창고 시스템 분류
전문가 요약에 따르면 현재 자동 창고 보관 시스템 분류 방법은 주로 다음과 같습니다.
(A) 랙 분류의 높이에 따라
1. 저층 창고 보관 시스템: 5미터 이하의 저층 자동 창고 시스템 건설 높이, 일반적으로 오래된 창고를 통해 재건축.
2. 중간 수준 창고 시스템: 중간 수준 자동 창고 시스템의 건설 높이는 5미터에서 15미터 사이이며, 이 창고는 보관 장비에 대한 요구 사항이 그리 높지 않고 비용이 합리적이며 많은 사용자가 선호합니다. .
3. 고층 스테레오 창고: 고층 건물의 높이는 15m 이상에 달할 수 있고 저장 기계 및 장비 요구 사항이 높으며 건설이 여전히 더 어렵습니다.
(B) 랙 구조 분류에 따라
1. 화물 형식 창고 보관 시스템: 화물 형식 자동 창고 시스템이 널리 사용되며 주요 특징은 동일한 크기의 화물칸에서 랙의 각 레이어가 결합되고 개구부가 랙 채널을 향하고 있으며 운전이 용이하다는 것입니다. 스태커 트럭 및 상품 접근.
2. 창고 보관 시스템을 통해 : 자동 창고 시스템을 통해, 사이의 간격이 없습니다 스토리지 랙, 채널 없음, 전체 랙 조합이 전체입니다. 랙은 세로 방향이며 특정 경사가 있으며 각 랙 층에는 슈트가 설치되어 상품이 높은 곳에서 슈트를 따라 이동할 수 있습니다.
3. 자동화된 캐비닛 유형 창고 시스템: 자동화된 라이브러리는 주로 작은 저장 규모에 적합하며 이동이 가능하며 강력한 닫기, 지능, 기밀성을 특징으로 합니다.
4. 스트립 랙 자동 창고 시스템: 스트립 형태 창고는 주로 스트립 모양의 상품 보관에 전념합니다.
(C) 건물 형태 분류에 따름
1. 일체형 자동창고 시스템 : 일체형 창고보관시스템은 통합자동창고시스템이라고도 불리며, 고층 선반과 건물이 일체형으로 지어져 분리가 불가능하여 영구보관시설은 철근콘크리트 구조를 사용하여 고층화 상승 선반은 또한 안정성이 있습니다.
2. 분리형 자동창고 시스템 : 분리형 창고는 전체의 반대, 랙이 별도로 구축되어 건물과 분리되어 있습니다.
(라) 물품접근분류 형태의 자동창고시스템에 따른다.
1. 피킹 랙 유형: 피킹 메커니즘의 피킹 랙 유형은 통로 내 피킹과 통로 외 피킹의 두 가지 방법으로 구분되는 핵심 부분입니다. "사람이 상품에 도착하기 전 피킹"은 피킹 직원이 창고에서 상품 그리드에서 필요한 수량의 상품을 피킹하기 전에 피킹 스태커 크레인을 상품 그리드로 가져가는 것입니다. 맨투맨 피킹(Man-to-Man Picking)은 필요한 물품이 실린 팔레트나 컨테이너를 스태커 크레인에서 피킹 구역으로 피킹하고 피킹 담당자가 선하 증권의 요구 사항에 따라 필요한 물품을 피킹한 후 반송하는 방식입니다. 나머지 상품은 원래 위치로 이동합니다.
2. 단위 랙 유형: 단위 랙 유형은 창고의 일반적인 형태입니다. 상품은 먼저 팔레트 또는 컨테이너에 넣은 다음 화물 공간의 유닛 랙에 적재됩니다.
3. 이동식 랙 유형: 이동식 랙 유형은 전기 랙으로 구성되며 랙은 트랙에서 이동할 수 있으며 제어 장치는 랙을 닫고 분리하도록 제어합니다. 작동 시 랙이 분리되어 통로에서 작동할 수 있습니다. 작동하지 않을 때는 랙을 함께 닫을 수 있어 하나의 작동 통로만 남게 되어 공간 활용도가 향상됩니다.
(마) 자동화 분류 정도에 따라
1. 반자동 창고 시스템: 반자동 창고 시스템은 상품의 접근 및 인출을 말하며, 프로세스의 일부는 기계의 수동 조작에 의해 완료되고 일부는 자동 제어에 의해 완료됩니다.
2. 자동 창고 시스템: 자동 창고 시스템은 프로세스를 완료하기 위해 자동으로 제어되는 상품의 액세스 및 처리를 말합니다.
(F) 물류 시스템 분류에서 창고의 역할에 따라
1. 생산 창고 : 생산 창고는 불안정한 물류와 창고 설립 사이의 프로세스 및 프로세스, 작업장 및 작업장, 아웃소싱 및 자체 제작 부품을 조정하는 공장을 말하며, 생산 프로세스 간의 생산 프로세스를 보장 할 수 있습니다. 생산의 리듬.
2. 순환창고: 순환창고는 서비스창고로, 생산공장과 사용자 사이의 수요와 공급의 균형과 창고의 설립을 규제하는 기업이다. 이러한 종류의 창고는 상품 안팎으로 더 자주, 처리량이 더 크고 일반적으로 영업 부서와 직접 접촉합니다.
(사) 자동화창고 및 생산 정도에 따른 밀접접촉자 분류
1. 독립 창고: 독립 창고는 "오프라인" 창고라고도 하며, 자동화 창고와 상대적으로 독립적인 핀치의 흐름과 경제적인 측면의 운영을 의미합니다. 이 창고는 일반적으로 저장 용량이 더 크며 창고 시스템에는 컴퓨터 관리, 모니터링, 스케줄링 및 제어 06 시스템이 있습니다. 또한 저장 유형과 창고의 변형으로 나눌 수 있습니다. 이러한 유통 센터는 이러한 유형의 창고에 속합니다.
2. 반밀폐 창고: 반밀폐 창고는 운영 프로세스, 창고 관리, 상품에 대한 접근 및 경제적 이익 및 기타 공장(또는 내부 또는 상위 단위)이 특정 관계를 갖지만 다른 것과 직접 연결되지 않음을 의미합니다. 생산 시스템.
3. 폐쇄 창고: 폐쇄 창고는 "온라인" 창고라고도 하며, 자동화 창고에 직접 연결된 공장 또는 생산 시스템의 다른 부서가 있는 창고를 말하며 둘 사이의 관계가 더 밀접합니다.
(H) 저장 기능 분류에 따라
1. 입체 창고: 보관 입체 창고는 주요 보관 기능으로 다음을 사용합니다. 고밀도 랙. 상품의 종류가 적고 수량이 많으며 보관 기간이 길다.
2. 피킹형 자동 창고 시스템: 피킹형 자동 창고 시스템은 주로 피킹, 더 많은 종류의 상품, 출하 횟수가 적습니다.
다섯째, 자동창고 시스템 구성
1. 높은 수준의 랙: XNUMX차원 랙을 통해 상품 보관 기능을 달성하고 XNUMX차원 공간을 최대한 활용하며 스태커 크레인을 지원하는 역할을 합니다. 다양한 상품 운반 장치에 따라 XNUMX차원 랙은 팔레트 랙킹 시스템과 턴오버 박스 랙킹 시스템으로 나뉩니다.
2. 통로 스태커: 통로 스태커는 자동화된 창고 시스템의 핵심 리프팅 및 운송 장비로 고층 랙 통로의 트랙을 따라 이동하여 상품을 가져오고 보내는 기능을 수행합니다. 레인 스태커 크레인은 주로 단일 컬럼 스태커 크레인과 이중 컬럼 스태커 크레인으로 나뉩니다.
3. 입출고 시스템: 통로 스태커는 통로 내부에서만 작동할 수 있는 반면, 통로 외부의 상품 보관 장치 입출고는 입출고 이송 시스템에 의해 완료되어야 합니다. 일반적인 컨베이어 시스템에는 컨베이어 벨트, 셔틀카(RGV), 자동 가이드 차량(AGV), 지게차, 디팔레타이징 로봇 등이 포함됩니다. 두루미.
4. 주변기기: 자동식별시스템, 자동선별기기 등 주변 보조기기로서 자동화창고시스템의 기능을 확장하는 역할을 하며 분류, 계량, 포장, 분류 등의 기능으로 확장될 수 있다.
5. 자동 제어 시스템: 자동 제어 시스템은 제어 코어의 전체 자동 창고 시스템 장비 구현, 물류 일정 시스템에 대한 상향 연결, 자재 배송 지침 수락입니다. 하부 컨베이어 장비의 구동, 이송된 재료의 감지 및 식별을 달성하기 위해 컨베이어 장비에 하향 연결; 완벽한 재료 전달 및 프로세스 제어 정보 전송.
6. 창고 관리 시스템: 주문, 수요, 인바운드 및 아웃바운드, 화물 공간, 부적격 제품, 재고 상태 및 기타 유형의 창고 관리 정보 분석 및 관리.
여섯, 자동 창고 시스템의 설계
스테레오 웨어하우스 설계 단계는 일반적으로 다음 단계로 나뉩니다.
(A) 목표를 달성하기 위해 사용자를 명확히 하기 위해 사용자의 원래 정보를 수집하고 연구하며, 이 원래 정보에는 포함됩니다.
1. 자동화된 창고 시스템과 업스트림 및 프로세스의 다운스트림 연결을 명확하게 합니다.
2. 물류 요구 사항: 상류에서 창고로 들어오는 최대 창고 직원, 창고에서 나가는 하류 운송의 최대 양 및 필요한 창고 용량.
3. 재료 사양의 매개 변수: 재료의 종류, 재료 포장 형태, 외부 포장 크기, 무게, 보존 및 기타 재료의 기타 특성.
4. 창고 보관 시스템의 현장 조건 및 환경 요구 사항.
5. 창고 관리 시스템에 대한 사용자의 기능적 요구 사항.
6. 기타 관련 정보 및 특별 요구 사항.
(B) 자동화 창고 시스템의 주요 형태 및 관련 매개변수 결정
모든 원본 정보가 수집된 후, 다음을 포함하여 관련 매개변수의 설계가 필요할 때 이 직접 정보를 계산할 수 있습니다.
1. 전체 창고 영역에 대한 총 액세스 요구 사항, 즉 창고의 흐름 요구 사항입니다.
2. 물품단위의 외형치수 및 그 중량
3. 창고 보관 구역(랙 구역)의 수는 빈입니다.
4. 저장 영역(랙 공장) 랙, 기타 관련 기술 매개변수의 행, 열 및 통로 수를 결정하기 위해 위의 세 지점과 결합됩니다.
(다) 자동창고시스템 및 물류지도의 전체적인 배치도의 합리적인 배치
일반적으로 자동화 창고 시스템에는 인바운드 스테이징 영역, 검사 영역, 팔레트 적재 영역, 보관 영역, 아웃바운드 스테이징 영역, 팔레트 스테이징 영역, 부적격 상품 스테이징 영역 및 기타 영역이 포함됩니다. 계획, 창고 저장 시스템은 사용자의 프로세스 특성 및 요구 사항에 따라 영역을 합리적으로 나누고 영역을 늘리거나 줄이기 위해 반드시 위의 각 영역으로 계획할 필요는 없습니다. 동시에 자재의 흐름을 합리적으로 고려하여 자재의 흐름이 방해받지 않도록 하여 자동 창고 시스템의 용량과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
(D) 기계 및 장비 유형 및 관련 매개변수의 선택
1. 랙.
랙 설계는 창고 시스템 설계의 중요한 요소로 자동화된 창고 시스템 면적과 공간의 활용률에 직접적인 영향을 미칩니다.
① 랙 형태: 랙의 형태는 여러 가지가 있으며, 자동화 창고 시스템에 사용되는 랙은 일반적으로 다음과 같다. 빔 랙, 소다리 랙, 플로우 랙 등… 디자인은 화물 장치의 치수, 중량 및 기타 관련 요소에 따라 합리적으로 선택할 수 있습니다.
② 화물칸의 크기 : 화물칸의 크기는 화물칸과 랙기둥 사이의 간격의 크기에 따라 달라지며, 대들보(황소다리)도 같은 쌍으로 어느 정도 랙의 영향을 받는다. 구조 유형 및 기타 요인.
2. 스태커 크레인.
스태커는 전체 자동 창고 시스템의 핵심 장비로, 수동 조작, 반자동 조작 또는 전자동 조작을 통해 한 장소에서 다른 장소로 상품을 운반합니다. 프레임(상부 빔, 하부 빔, 기둥), 수평 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘, 적재 플랫폼, 포크 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.
① 스태커 형태의 결정: 스태커의 형태는 단일 트랙 통로 스태커, 복선 통로 스태커, 회전 통로 스태커, 단일 열 스태커, 이중 열 스태커 등이 있습니다.
② 스태커 속도 결정: 창고의 흐름 요구 사항에 따라 스태커의 수평 속도, 리프팅 속도 및 포크 속도가 계산됩니다.
③ 기타 매개변수 및 구성: 창고 현장 상황 및 사용자 요구 사항에 따라 스태커 크레인의 포지셔닝 모드 및 통신 모드가 선택됩니다. 스태커 크레인의 구성은 특정 상황에 따라 높거나 낮을 수 있습니다.
3. 컨베이어 시스템.
물류 맵에 따르면 롤러 컨베이어, 체인 컨베이어, 벨트 컨베이어, 승강기, 엘리베이터 등 컨베이어 유형을 합리적으로 선택합니다. 동시에 창고의 순간 흐름에 따라 합리적으로 결정합니다. 컨베이어 시스템의 속도.
4. 기타 장비.
창고 프로세스 및 사용자의 일부 특수 요구 사항에 따라 휴대용 터미널, 지게차, 밸런스 크레인 등 일부 보조 장비를 적절하게 추가할 수 있습니다.
(마) 각 기능 모듈의 WCS 제어 시스템 및 WMS 창고 관리 시스템 설계
창고 프로세스와 사용자의 요구 사항에 따라 합리적인 설계 제어 시스템 및 창고 관리 시스템. 제어 시스템 및 창고 관리 시스템은 일반적으로 업그레이드 및 유지 관리가 쉬운 모듈식 설계를 채택합니다.
(F) 전체 시스템의 시뮬레이션
조건의 경우 시뮬레이션을 위한 전체 시스템은 창고의 보관 및 운송 작업을 보다 직관적으로 설명하고 일부 문제 및 결함을 찾고 해당 수정을 수행하여 전체를 최적화할 수 있습니다. AS/RS 시스템.
(사) 장비 및 제어 관리 시스템의 상세 설계를 위해
자동화된 창고 설계의 일반적인 프로세스에 대해 위에서 언급한 특정 설계에서 유연한 사용의 특정 상황과 결합할 수 있습니다.
