창고 관리는 복잡한 작업이며 창고를 개선하거나 업그레이드하지 않으면 모든 작업을 망칠 수 있습니다. 따라서 창고 최적화 개념이 도입되었습니다. 창고 최적화는 창고 운영을 효과적이고 효율적으로 개선하는 프로세스를 말합니다.
창고 최적화는 재고 관리, 레이아웃, 보관 시스템, 자재 취급, 피킹 및 포장, 운송 시스템과 같은 모든 측면을 다룹니다. 그렇기 때문에 창고 최적화는 중요하지 않지만 크든 작든 모든 조직에 필요한 것입니다.
창고 최적화와 그것이 여러 가지 방법으로 조직에 어떤 이점을 줄 수 있는지 이 기사에서 자세히 논의할 것입니다. 자, 시작하겠습니다!
창고 최적화란 무엇입니까?
창고 최적화는 기존 자원과 공간 내에서 일상적인 비즈니스 운영을 관리하는 프로세스입니다. 창고 최적화는 재고 관리, 배송 지연 및 창고 프로세스와 같은 문제를 해결할 수 있습니다. 창고 최적화의 기본 목표는 생산성을 높이고 운영 비용을 줄이며 고객을 만족시키고 만족시키는 것입니다.
기업은 창고 최적화를 선택할 때 공간을 더 잘 활용할 수 있습니다. 노동력의 효율성을 높이고 재고 손실 및 손상 위험을 줄입니다. 귀하의 비즈니스는 주문을 더 빨리 처리하고 리드 타임을 단축하고자 할 때 경쟁사보다 상당한 이점을 가질 수 있습니다.
창고의 XNUMX가지 프로세스 및 최적화
창고 보관 시스템에는 최적화가 중요하다고 간주되는 여러 단계가 포함됩니다. 이 프로세스에는 다음과 같이 창고 운영을 간소화하기 위한 여러 단계가 포함됩니다.
1. 수신
창고 최적화 프로세스의 첫 번째이자 가장 중요한 단계는 입고입니다. 수령한 제품이 올바른지, 수량, 상태가 올바른지, 적시에 도착했는지 확인하십시오. 이러한 규칙을 피하면 나중에 비용이 발생할 수 있습니다. 따라서 파워 팔레트 트럭과 컨베이어 쉽게 화물을 내릴 수 있습니다.
2. 보관
창고 최적화의 두 번째 프로세스는 보관입니다. 상품을 수령한 후 창고 보관 시스템으로 상품을 이동하는 것입니다. 보관은 화물을 더 빨리 보관하고 이동 시간을 단축하며 상품과 직원의 안전을 보장하고 공간 활용을 극대화하며 화물을 쉽게 추적하고 검색할 수 있도록 도와줍니다.
3. 저장
상품은 사용 가능한 공간을 효율적으로 활용하면서 최적의 창고 보관 위치에 보관됩니다. 올바른 KPI를 제대로 추적할 때 달성할 수 있습니다. 이 소프트웨어는 스토리지 프로세스를 효율적으로 결정할 수 있도록 올바른 KPI에 대한 올바른 스토리지 활용도를 계산하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 스토리지를 수직 및 수평으로 올바르게 사용하면 창고 효율성이 향상됩니다.
4. 따기
고객 주문을 이행하기 위해 창고 최적화에서 이 프로세스는 총 운영 비용의 55%를 차지합니다. 따라서 오더 피킹에 올바른 기술을 사용하면 비용을 크게 절감하고 창고 효율성을 높일 수 있습니다. 최고의 피킹 최적화 기술은 무선 기술을 제공하는 것입니다. 피킹 담당자가 필요한 곳 어디에서나 스캔하고, 시스템에 즉시 액세스하고, 피킹 목록을 무선으로 확인할 수 있도록 도와줍니다.
5. 포장
피킹된 주문을 포장하고 선적을 준비하는 것이 창고 프로세스 단계입니다. 여기에서 항목이 창고를 떠나기 전에 제품의 손상을 확인합니다. 제품 포장을 최적화하기 위해 소프트웨어를 사용하면 작업을 보다 쉽게 실행할 수 있습니다. 제품의 무게 및 치수와 같은 필요한 모든 데이터를 확인하십시오. 소프트웨어는 이 품목에 어떤 종류의 포장이 충분한지 결정할 수 있습니다.
6. 배송
창고의 마지막 과정은 상품을 고객에게 배송하는 것입니다. 좋은 발송물은 성공적으로 분류, 적재되어 올바른 고객에게 올바르게 발송되고 손상이나 지연 없이 안전하게 배송되는 발송물입니다. 소프트웨어, 배송 모바일 애플리케이션 및 장치를 통해 배송을 확인할 수 있습니다.
창고 최적화의 이점.
관리자가 공급망 주기를 평가, 개선 및 유지해야 한다는 점에서 조직의 물류 주기는 엄청납니다. 올바른 결정, 올바른 도구 및 지침 관리자를 통해 관리자는 자신과 회사에 도움이 되는 창고 운영을 최적화할 수 있습니다.
관리자마다 공간 활용에 대해 이야기할 때 창고 최적화 정책에 대해 서로 다른 의견을 제시합니다. 예를 들어, 공간 시설을 늘릴 때 일부는 타사 스토리지를 사용하는 것이 적합하다고 생각할 수 있고 일부는 다른 창고에서 추가 바닥 공간을 임대할 수 있으며 일부는 창고 솔루션 회사 등.
자신의 상황과 그것이 회사에 어떻게 도움이 되는지를 고려하여 올바른 결정을 내리지 않는 한 잘못된 것은 없습니다. 따라서 창고 최적화의 몇 가지 이점은 다음과 같습니다.
1. 예측 개선
예측은 다음에 올 판매에 대한 통찰력을 제공합니다. 창고 최적화를 위한 효과적인 예측은 정확한 재고 통찰력을 제공할 수 있습니다. 재고 수량과 필요한 저장 공간을 확인하는 데 도움이 됩니다. 예측은 회사가 그에 따라 조치를 취할 수 있도록 가장 잘 팔리는 품목 목록을 제공하는 데 도움이 됩니다.
2. 생산성 향상
정리된 창고는 혼돈과 난잡함을 제거하여 직원들이 적시에 피킹 위치를 찾을 수 있도록 합니다. 정리된 창고는 직원들이 자유롭게 이동하고 부상을 덜 입을 수 있도록 합니다. 또한 정돈된 창고의 배치는 깨끗하고 정돈된 환경의 전통을 설정하고 규칙을 설정하며 일상의 청결 의식을 따릅니다. 이러한 모든 요소는 조직의 생산성 향상에 기여합니다.
3. 운영 간소화
업무가 중단되지 않고 진행될 때 회사는 원활하게 운영됩니다. 상품 수령에서 배송까지 낭비되는 시간이 줄어듭니다. 능률적인 운영은 기업이 제품 품질에 영향을 주지 않으면서 기한을 맞추는 데 도움이 됩니다.
4. 가시성 향상
창고 최적화는 재고에 대한 완전한 가시성을 제공합니다. 따라서 항목을 원활하게 문서화하는 데 도움이 됩니다. 다음을 사용하여 통찰력을 얻을 수 있습니다. RFID 태그, 바코드 및 일련 번호. 또한 수요가 있는 항목과 시장 요구 사항을 식별하는 데 도움이 됩니다.
5. 직원 생산성 향상
창고 공간은 작업자에게 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 창고 공간을 개선하면 직원의 생산성을 높일 수 있습니다. 현재 워크플로를 평가하고 작업을 최적화하여 창고 공간을 늘릴 수 있습니다. 이 쾌적한 환경은 근로자의 사기와 성과를 높이는 데 도움이 됩니다.
6. 조직 및 흐름 개선
창고 최적화에는 제품의 요구 사항에 따라 팔레트에 제품을 입고, 배송 및 저장하는 조직화된 레이아웃이 필요하며 느리게 움직이는 품목을 과도하게 보관하지 않아야 합니다. 이러한 모든 작업을 개선하면 창고 작업 흐름에 도움이 됩니다. 피킹 시간이 단축되고 지정된 시간 내에 주문을 배송할 수 있습니다.
7. 비용, 시간 및 자원 절약
제품이 더 많이 보관되면 다시 주문하는 데 시간과 에너지가 필요할 수 있습니다. 대량으로 주문할 수 있어 비용을 절약할 수 있습니다. 창고 공간의 증설은 기존 시설에서 수직적으로 이루어질 수 있습니다. 이렇게 하면 공간이 늘어나고 작업 흐름이 향상되며 생산성 증가와 함께 안전 문제가 감소합니다.
창고 최적화 전략.
1. 창고 레이아웃 최적화
창고 레이아웃 최적화에는 효율성, 생산성 및 전반적인 성능을 향상시키기 위해 창고의 물리적 레이아웃을 설계하고 구성하는 작업이 포함됩니다. 목표는 창고가 원활하게 운영되도록 하면서 자재 취급, 보관 및 운송과 관련된 비용과 시간을 줄이는 것입니다.
창고의 현재 레이아웃 상황을 분석하고 잠재적인 결함과 비효율성을 식별합니다. 그에 따라 전략을 개발하면 상품 및 자재 취급의 흐름을 개선할 수 있습니다.
회사는 몇 가지 이유로 창고 레이아웃 최적화가 필요합니다. 이러한 이유는 창고가 너무 작아 일상적인 작업을 처리할 수 없을 때, 회사가 보관 용량을 늘리고자 할 때 또는 새로운 작업을 도입할 때일 수 있습니다.
창고 레이아웃 최적화에는 두 가지 기본 의제를 정의하는 계획이 포함됩니다.
- 사용 가능한 공간을 최대한 활용
- 운영 처리량 향상
창고 레이아웃을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
- 회사는 세 가지 레이아웃 디자인을 디자인할 수 있습니다. U 흐름, I 흐름, L 흐름입니다.
- 를 활용한 물류시설의 창고 문제 파악 WMS (창고관리시스템)
- 특정 유형의 제품에는 특정 요구 사항이 있을 수 있으므로 항목 유형과 해당 요구 사항을 분석합니다. 인화성 제품, 의약품, 음료, 식품 등.
- 올바른 스토리지 시스템을 선택하면 많은 공간을 절약하고 생산성을 높일 수 있습니다. 자동 저장 시스템 또는 수동 저장 시스템을 사용할 수 있습니다.
- 이제 공간 영역을 계획하고 배포하십시오. 마찬가지로 상품 수령의 경우 보관, 주문 처리, 포장 및 반품 제어가 레이아웃 디자인의 기본 배포입니다.
- 창고 최적화를 위한 야드 관리 구현. 이는 창고의 유입 및 유출을 방해하지 않도록 하역장의 활동을 모니터링하고 분석하는 것을 의미합니다.
- WMS와 같은 소프트웨어를 설치하면 규칙과 알고리즘에 따라 상품을 유통하여 과잉 재고를 방지하고 재고를 잘 관리할 수 있습니다.
- 향후 성장, 더 많은 주문 및 매장 확장을 위한 공간을 유지하십시오.
창고 레이아웃에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 창고 레이아웃 디자인.
2. 창고 공간 최적화
창고 공간 최적화는 창고의 기능과 효율성을 보장하면서 사용 가능한 창고 공간을 최대한 활용하는 프로세스를 말합니다. 창고 공간 최적화의 주요 목표는 불필요한 공간 낭비를 최소화하고 창고의 보관 및 처리 용량을 개선하여 사용 가능한 공간을 최대한 활용하는 것입니다.
A 미국 보고서 2021년에는 전자상거래 사업을 혼자 운영하는 경우 상당한 글로벌 성장을 따라잡기 위해 창고에 300억 평방미터가 필요하다는 것을 보여줍니다. 지금 감당할 수 없는 모든 비용이 필요할 수 있습니다. 따라서 창고 공간 최적화 개념은 하루를 절약하는 데 도움이 될 수 있습니다. 창고가 작든 크든 공간과 리소스를 활용하면 차이를 만들 수 있습니다.
창고 공간 최적화에는 공간 활용, 보관 시스템, 재고 관리 및 자재 취급과 같은 중요한 요소를 고려하는 것도 포함됩니다. 주요 목표는 효율성을 개선하고 생산성을 높이며 공간과 자원의 낭비를 줄이는 것입니다.
창고 공간을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
- 공간 분포 분석 및 사용하지 않는 공간이 있는지 파악
- 크기와 길이에 따라 물품 보관
- 선반 사이의 통로 폭을 줄여야 합니다.
- 과잉 재고 없음
- 사용하지 않는 재고는 가능한 한 빨리 제거하십시오.
3. 창고 피킹 최적화
창고 피킹 최적화는 피킹 프로세스의 효율성과 정확성을 개선하는 것을 의미합니다. 피킹은 실제로 재고에서 주문한 항목을 선택하고 고객의 주문을 이행하고 배송 프로세스를 위해 보내는 프로세스입니다.
피킹 프로세스를 최적화하면 피킹 프로세스와 관련된 비용과 시간이 줄어듭니다. 올바른 품목을 선택하고 올바른 목적지로 배송하십시오. 창고 피킹 최적화에는 다음이 포함됩니다.
- 현재 피킹 프로세스 분석
- 잠재적인 비효율성 및 결함 식별
- 피킹의 속도와 정확성 수준을 향상시키기 위한 전략 개발
창고 피킹을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
- 이동 시간을 줄이고, 수직 공간을 활용하고, 바닥 공간을 깨끗하게 유지하고, 정기적으로 창고 청소.
- 이산 피킹, 배치 주문, 구역 피킹, 클러스터, 로봇 또는 자동화와 같은 올바른 전략을 선택하십시오.
- 재고 오류율 추적
- 재고 관리로 조직 개선
- 직원 교육 유지
- 올바른 포장 사용
- 구현 WES (창고 실행 소프트웨어)
4. 창고 슬롯 최적화
창고 슬로팅 최적화는 효율성을 높이고 비용을 최소화하기 위해 창고에서 재고를 정리하고 구성하는 프로세스입니다. 주요 목표는 사용 가능한 공간을 효과적으로 사용하면서 항목을 찾고 검색하는 데 필요한 시간과 노력을 줄이는 것입니다.
창고 슬로팅을 최적화할 때 고려해야 할 여러 요소가 있습니다. 여기에는 판매 속도뿐만 아니라 크기, 무게, 모양 및 취약성과 같은 제품의 특성이 포함됩니다.
빠르게 이동하는 항목은 쉽게 접근할 수 있는 위치에 보관하고 느리게 이동하는 항목은 더 멀리 보관할 수 있습니다. 다양한 저장 방법의 장단점에 대해 자세히 알아보려면 다음을 읽어보십시오. FIFO 대 LIFO. 가장 자주 선택되는 품목이 가장 효율적인 장소에 배치되도록 오더 피킹 프로세스도 고려해야 합니다.
창고 슬로팅을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
- 창고를 정리하고 깨끗하게 유지하십시오.
- 스토리지 용량을 신중하게 평가
- 쉽게 접근할 수 있도록 우선순위에 따라 슬롯의 순위를 매기십시오.
- 슬롯을 할당하기 전에 제품의 특성을 먼저 고려하는 것이 좋습니다.
- 직원의 안전을 생각합니다
5. 재고 최적화
재고 최적화는 재고 수준을 효과적으로 관리하여 제품 가용성과 재고 보유 비용 사이의 균형을 맞추는 프로세스를 말합니다. 목표는 재고와 관련된 비용을 최소화하면서 올바른 제품이 적시에 적시에 재고에 있는지 확인하는 것입니다.
재고 최적화와 관련된 요소는 수요 예측, 재고 보충, 재고 수준 및 재고 보관입니다. 재고 수준을 최적화하려면 수요 가변성, 리드 타임, 공급망 가변성, 운반 비용, 품절 등 여러 요인을 고려해야 합니다.
인벤토리를 최적화하는 방법은 무엇입니까?
몇 가지 요소가 재고 최적화 프로세스에 영향을 미칩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
- 수요 가변성: 안전 재고 및 재주문 지점에 영향을 미치고 리드 타임은 재고 수준 및 안전 재고 요구 사항에 영향을 미칩니다.
- 리드 타임: 주문 후 재입고 시간은 재고 수준에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 이를 잘 관리하면 재고를 최적화할 수 있습니다.
- 공급망 가변성: 공급망 가변성은 재고 수준에 영향을 미칠 수 있으며 재고 수준을 최적화할 때 보관, 보험 및 노후화와 같은 운반 비용을 고려해야 합니다.
- 유지 비용: 재고가 판매될 때까지 유지하는 비용입니다. 여기에는 보관 비용, 보험 및 노후화 비용이 포함될 수 있습니다.
- 품절: 판매 손실, 이월 주문 및 긴급 배송 비용을 포함한 품절 비용은 재고 보유 비용과 비교 평가해야 합니다.
- 과도한 재고를 줄이면 재고를 최적화하여 재고가 고객의 요구를 잘 충족하는 올바른 제품을 보유할 수 있습니다.
- JIT(Just-In-Time) 재고 시스템을 구현하여 현재 재고 수준 평가, 수요 패턴 분석, 리드 타임 결정 및 커뮤니케이션 채널 구축을 통해 재고 수준을 줄입니다.
- 당신은 갈 수 있습니다 EOQ (경제적 주문량) 분석.
6. 노동 최적화
인건비는 모든 조직의 주요 비용입니다. 기업은 인력을 통해 회사에 다시 투자합니다. 이 비용에는 도구, 기술 및 통찰력이 포함될 수 있습니다. 인건비를 최적화하면 조직에 도움이 될 수 있으며 작업자의 생산성 수준도 향상됩니다.
노동을 최적화하는 방법?
- Workforce Planning은 인건비를 최적화할 수 있습니다. 인력 수요를 평가하고 인력 규모와 기술을 계획해야 합니다.
- 성과 관리에는 성과 기대치, 피드백 제공 및 개선 영역 식별이 포함됩니다. 이렇게 하면 작업자가 작업 요구 사항을 잘 알고 효율적으로 작업을 수행할 수 있습니다.
- 직원 교육 및 개발을 통해 직원의 기술과 역량을 최적화하여 생산성과 작업 품질을 높일 수 있습니다.
- 프로세스 개선은 비효율을 줄이고 낭비를 제거하며 작업 흐름을 개선하여 작업 프로세스를 분석하고 개선하여 노동력을 최적화할 수 있습니다.
- 자동화를 통해 작업을 간소화하면 반복적이거나 수동적인 작업을 완료하는 데 필요한 시간과 노력을 줄일 수 있으므로 직원이 더 복잡한 작업에 집중할 수 있고 전반적인 효율성과 생산성이 향상됩니다.
- 재택 근무 또는 유연한 일정 옵션과 같은 유연한 근무 방식을 제공하면 직원 몰입도와 업무 만족도가 향상되어 궁극적으로 생산성과 유지율이 높아집니다.
- 인력 분석 및 데이터 분석을 활용하면 기업이 노동 패턴과 높은 이직률 또는 결근 영역의 추세를 식별하여 정보에 입각한 결정을 내리고 더 나은 결과를 위해 인력 관리 전략을 최적화할 수 있습니다.
7. 기술 최적화
기술 최적화는 기술을 사용하여 비즈니스 프로세스를 간소화하고 효율성을 높이는 프로세스입니다.
시간과 리소스를 절약하는 기술 솔루션을 구현하여 기업이 경쟁력을 유지하고 기업이 새로운 제품이나 서비스를 개발하고 고객 경험을 개선하며 수익을 높이는 데 집중할 수 있도록 지원합니다.
기술 최적화는 방화벽, 암호화 및 액세스 제어와 같은 기술 솔루션을 활용하여 데이터 보안을 강화하고 중요한 정보를 보호할 수 있습니다.
기술을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
- 자동화는 소프트웨어 프로그램이나 로봇을 사용하여 반복적이거나 시간이 많이 소요되는 작업을 수행하여 인적 오류를 줄이고 전반적인 효율성을 향상시키는 대중적인 기술 최적화 전략입니다.
- SOP(표준 운영 절차)는 새로운 기술을 최적화할 수 있습니다.
- 자동화된 피킹 기술을 최적화하는 데 도움이 되는 WMS 사용
- 화물 이동에 기술을 사용할 수 있습니다.
- 기술은 자동화된 저장 및 검색 시스템으로 귀사에 도움이 될 수 있습니다(ASRS)
- 창고 운영 및 재고 관리는 기술을 사용하여 잘 처리할 수 있습니다. WMS는 여러 물류 프로세스를 조정하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
창고 최적화 문제.
창고 최적화를 선택할 때 많은 문제에 직면할 수 있습니다. 가장 일반적인 문제는 오류, 비효율적인 프로세스 및 투명성 부족과 관련이 있습니다. 이러한 문제는 WMS, 자동화된 자재 처리 시스템, 바코드 및 자동화된 데이터 수집을 사용하여 극복할 수 있습니다.
따라서 창고 최적화 중에 관리자 또는 전체 조직이 직면하는 문제 목록은 다음과 같습니다.
(i) 재고 정확성
기업이 자동화나 소프트웨어를 배포하지 않으면 인벤토리의 정확성을 확보하기 어렵습니다. 창고 선반에 대한 가시성이 거의 없으며 재고를 정확하게 계산할 수 없습니다. 상품의 재고 초과 및 만료가 발생할 수 있습니다.
(ii) 재고 위치
주문을 정시에 처리해야 하는 경우 재고 위치가 중요합니다. 재고 위치에 대한 정확한 통찰력을 통해 작업자는 더 쉽게 품목을 찾고 픽업하여 제시간에 배달할 수 있습니다. 정리되지 않은 재고로 인해 주문 이행이 지연되고 로딩 프로세스가 느려집니다.
(iii) 공간 활용 및 창고 레이아웃
공간 활용 창고 최적화에 중요한 역할을 합니다. 공간이 제대로 활용되지 않으면 재고를 처리하고 원하는 결과를 얻기 위해 관리할 직원이 더 필요할 수 있습니다. 반면 창고 레이아웃은 공간 활용의 일부입니다. 그것들은 평행을 이룹니다. 따라서 레이아웃 최적화는 회사가 공간 활용을 염두에 두고 그에 따라 계획을 세우는 데 있어 어려운 과제입니다.
(iv) 중복 프로세스
중복 프로세스는 여러 프로세스와 인벤토리를 동시에 처리하는 동안 발생합니다. 이러한 프로세스로 인해 주문 이행 오류, 재고 정확성 및 노동 요구 사항이 증가할 수 있습니다.
(v) 피킹 최적화
물건을 보관할 장소가 너무 많으면 피킹 프로세스가 어려울 수 있습니다. 수동 프로세스와 비효율적인 피킹 시스템으로 인해 배송이 지연됩니다.
결론
간단히 말해서 창고 최적화는 소규모, 중간 규모 또는 대규모 비즈니스에 관계없이 모든 종류의 비즈니스에 중요합니다. 창고 운영의 효율성을 극대화하고 비용을 절감하는 방법은 비즈니스 생산성을 높일 것입니다. 다양한 재고 관리 시스템을 구현하고, 레이아웃을 설계하고, 자동화 프로세스를 진행하고, 주문을 간소화하고, 항상 다음을 찾습니다. 창고 시스템 개선. 창고 관리 시스템, 전사적 자원 계획 시스템 및 주문 관리 시스템은 창고 최적화를 보다 효과적으로 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
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